Q345E—Z25特厚钢板的生产工艺研究

通过对化学成分合理设计和制定适合于首秦公司的冶炼、轧制和热处理工艺,在不添加铌、钒和钛等微合金元素的前提下,采用断面尺寸为2050mm×320mm的连铸坯,在首秦公司4300mm宽厚板轧机上开发了最大厚度为130ml／l的Q345E—Z25低成本高韧性特厚板,各项力学性能均稳定达到标准要求。     

用Q235B板坯轧制Q345B级别钢板的升级试验研究

采用TMCP工艺在3000 mm中厚板轧机上对Q235B坯料进行升级试验,成功轧制出Q345B级别钢板。通过控制轧制温度、变形量分配和轧后快速冷却,实现厚度25 mm以下升级板的屈服强度达到370 MPa以上,伸长率大于25%,塑性、韧性和焊接性能良好,具有重要的推广应用价值。     

用Q235B坯料试轧制Q345B级别钢板的工艺分析

采用Q235B坯料在天钢3500mm轧机上试轧制Q345B级别钢板。通过对Q235B坯料进行轧制温度、变形量分配及轧后钢板快速冷却等控制,使其达到Q345B钢板力学性能的要求。试轧结果,12mm厚钢板力学性能除8#和9#钢板之外,其余钢板完全达到Q345B级钢板力学性能的要求;20mm厚钢板屈服强度和延伸率全部符合Q345B级钢板力学性能的要求,抗拉强度合格率为50％。分析了试轧工艺及实验结果,并针对20mm厚钢板提出了工艺改进方案,为今后再次试轧及大批量生产奠定了坚实的工艺基础。     

200mm厚度压力容器用钢Q345R的研发

本文叙述了200mm 厚度Q345R特厚压力容器用钢板的研制开发过程。通过添加适量微合金元素V、Nb、Ti,采用低过热度浇注,高温低速大压下工艺等一些列工艺及措施,使得生产出来的钢板力学性能优良、内部质量良好。     

245mm特厚压力容器钢Q345RZ35的研发

叙述了245 mm厚度Q345RZ35特厚压力容器用钢板的研制开发过程。成分设计采用添加Nb、Cr元素,通过成分设计、轧制及热处理工艺,试制成功245 mm特厚Q345RZ35高强度压力容器钢板。结果表明:钢板的常规力学性能及抗层状撕裂性能均满足国家标准要求,钢板内部探伤达JB/T2970-2004II级标准。     

TMCP型Q345E钢板生产实践

舞钢在采用铌微合金化成分体系、330 mm连铸坯以及TMCP工艺试制90 mm厚Q345E钢板的过程中,通过对成分、生产工艺和组织性能进行研究分析,确定了合理的工艺制度,生产出具有良好综合力学性能的产品。     

400mm厚连铸坯轧制时缺陷的压合模拟

对某宽厚板厂最新投产的400mm连铸坯,以刚-粘塑性有限元模拟分析了其轧制Q345特厚钢板时的缺陷压合过程和临界压合条件。结果表明：在足够的压下率下,特厚板中心矩形裂纹能够被压合;缺陷尺寸、轧辊半径和坯料厚度对缺陷压合影响很大。缺陷尺寸和轧辊半径越大、坯料厚度越小,压合所需的临界压下率越小;在1120mm×4300m...     

首秦Q345系列低合金厚板研发与应用通过验收

首秦公司“Q345系列低合金厚板的开发与应用”项目通过专家验收。“Q345系列低合金厚板的开发与应用”项目结合首秦公司现有工艺和设备条件，采用低S、P冶炼技术，LF＋RH双联生产技术，连铸坯质量控制综合技术，微合金化技术，以及低速大压下量、优化控轧控冷等多项先进技术。在项目研发过程中，首秦公司成功利用250mm厚板坯生产出了厚度80～100mmQ345系列低合金特厚板。填补了首钢特厚板生产的空白，产品质量达到用连铸坯生产非热处理特厚钢板的国内先进水平，为低成本生产Q345A／B／C／D／E级特厚钢板开发出了一条新途径。     

130mm特厚桥梁板Q345qD的开发

阐述了南阳汉冶特钢采用100 t转炉—模铸—3 800 mm轧机轧制—热处理的工艺研发130 mm特厚Q345qD桥梁结构用钢板的过程。通过试验最终确定微合金元素化学成分设计、32 t锭模浇注、TMCP轧制工艺及正火热处理工艺,成功地开发出了130 mm特厚保二级探伤、保力学性能的Q345qD桥梁结构钢板。     

60mm厚Q345E-Z35高强度钢板的开发

主要研究采用260mm厚Q345E-T连铸坯料,在2800+2690mm双机架中厚板生产线上试制60mm厚Q345E-Z35高强度钢板的TMCP工艺。试验发现,出炉温度在1150～1200℃,在炉时间控制在240～270分钟,精轧开轧温度860～880℃,终轧温度840～870℃,第二阶段总压下率40%～50%,ACC控冷返红温度650～700℃的工艺生产60mm厚Q345E-Z35高强度钢板时,可得到屈服强度340MPa以上,抗拉强度490MPa以上,延伸率26%以上,-40℃冲击功达到200J以上,断面收缩率大于60%。试验钢板具有优良的的强度、冲击韧性和Z向性能,成功开发出60mm的低冲击温度高强韧性特厚钢板。     

Q345GJCZ35特厚钢板Z向性能不合格原因分析

采用金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段对120mm厚Q345GJCZ35特厚板Z向性能不合格原因进行了分析,结果表明：特厚板Q345GJCZ35Z向性能不合格主要是由于钢锭中偏析处较多块状Nb（Ti）C聚集、存在着Nb（Ti）C裂纹源,偏析处存在贝氏体等硬相组织。通过优化成分设计、加强精炼过程控制、改进模铸浇注工艺、制定合理轧制和热处理工艺等相关措施,取得了良好的效果,Z向性能合格率达到96%以上。     

低成本90mm Q345E特厚板的生产

为了降低强韧性特厚板的生产成本,在某公司通过试验,以碳、锰成分为基本成分,采用300mm断面钢坯,通过执行较为严格的TMCP工艺,使奥氏体再结晶区的轧制温度控制在1100～1050℃,未再结晶区轧制温度在770～800℃,并严格控制轧制速度和道次压下量,同时利用ACC层流冷却避? 糠衷俳峋⑼ü?.6℃/s的冷却速度将轧后钢板冷却在620℃温度范围,最终生产出厚度为90mm、性能符合Q345E级别要求的特厚板,并满足符合Z25的厚度方向性能要求。     

Q345低合金系列钢低成本轧制工艺实践

针对冶炼杂矿致使低合金坯料质量波动,导致钢板出现屈服强度偏低情况,宽厚板厂通过优化轧制和冷却等工艺,提高了薄规格钢板屈服强度,并将微合金Q345B1坯料的轧制规格由40mm增加至60mm,实现了Q345低合金系列钢低成本制造。工艺优化后每年可节约成本360万元。     

压力容器用钢板Q345R延伸率不合格原因分析

针对Q345R锅炉与压力容器用钢板断后伸长率不合格的问题,利用直读光谱仪、金相显微镜、扫描电镜等设备对Q345R断后伸长率不合格试样进行了化学成分、金相组织、断口形貌等方面的检测分析。分析结果表明,钢中的硫化锰夹杂物、贝氏体组织和带状组织是造成Q345R钢板断后伸长率不合格的主要原因。通过提高铸坯炼钢冶金质量、降低锰和硫元素含量、减轻成分偏析、采用合理的控轧控冷工艺、减少异常组织产生等措施,使得Q345R钢板的断后伸长率明显提高。     

高层建筑用厚板的开发

采用合理的成分设计和二阶段控制轧制工艺及热处理工艺,在鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司5500厚板生产线成功开发了最大厚度100 mm高层建筑用厚板Q345GJC,钢板组织、性能及析出物分析结果表明:产品微观组织结构合理,具有高强度、高韧性和高Z向性能及低屈强比等特点,性能富余量较高。     

70mm厚Q345C钢板的生产工艺研究

以70 mm厚度Q345C钢板的合金化成分设计为基础,研究了工艺优化与机械性能的关系,确保了70 mm Q345C的成分设计和工艺.     

高层建筑用厚板的开发

采用合理的成分设计和二阶段控制轧制工艺及热处理工艺,在鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司5500厚板生产线成功开发了最大厚度100mm高层建筑用厚板Q345GJC,钢板组织、性能及析出物分析结果表明：产品微观组织结构合理,具有高强度、高韧性和高Z向性能及低屈强比等特点,性能富余量较高。     

ASP生产线Q345B热轧钢带的生产工艺分析

介绍了在济钢ASP1700生产线上采用低成本工艺生产低合金高强度钢Q345B的工艺和产品性能。研制的Q345B低合金钢化学成分方面采取低硅高锰低磷硫,不采用Nb、V等微合金化,通过合理设计成分,采用控轧控冷工艺,生产出性能完全满足要求的产品。     

Q345E厚规格钢板的生产工艺研究

通过合理添加Nb和V等微合金化元素,LF精炼采取白渣操作,加强底吹搅拌,连铸机采用动态轻压下和电磁搅拌,严格加热、保温和轧制工艺控制,采用高温低速大压下的轧制方法,开发生产了Q345E厚规格钢板。生产实践结果表明,采用厚度为250mm板坯生产的80mm厚规格Q345E钢板,板材厚度中心位置的原始铸造缺陷在轧制过程能够基本消除,钢板具有良好的冲击韧性和Z向性能,力学性能各项指标均满足标准规定。     

400mm特厚低合金结构钢Q345E的研发

通过合理的钢种成分设计,模铸、钢锭加热和3 800mm轧机轧制及热处理工艺设计,采用晶粒细化、固溶强化、析出强化等手段,研发了厚度400mm的特厚板Q345E。钢板的屈服强度控制在305～350MPa,平均为335MPa;抗拉强度控制在470～555MPa,平均达到530MPa;伸长率控制在23%～28%,平均达到26%;-40℃纵向冲击功控制在109～287J,平均达到了198J,实现了强度和韧性的良好匹配,并具有较高的内部质量。