板坯连铸异钢种连浇混浇坯长度及成分变化模型的开发及应用

基于建立的连铸中间包及结晶器内钢液混合过程的物理模型,开发了板坯连铸异钢种连浇过程混浇坯长度及成分变化模型。以某钢厂单流板坯连铸机220 mm×1560 mm断面Q235与Q335Ti钢的混浇过程为研究对象,采用水模型试验结合数值模拟确定模型的关键参数,并通过开展现场试验对混浇坯取样验证模型的准确性。结果证明:混浇坯成分取样与模型预测的成分偏差小于5%,且模型预测的混浇坯长度与人工确定的一致。故采用该模型可跟踪不同混浇工况下中间包内及铸流上钢液的混合行为,准确预测混浇坯的长度以及成分变化规律。采用该模型研究了拉速及中间包内剩余钢液质量对混交坯长度及不同浇注长度铸坯C元素质量分数变化的影响规律。发现当拉速保持不变时,中间包内剩余钢液越多,混浇坯越长;当中间包内剩余钢液质量保持不变时,拉速越大混浇坯越短。相比而言,中间包内剩余钢液质量比拉速对混浇坯长度的影响更大。另外当拉速不变时,随着中间包内剩余钢液质量的增加,C元素质量分数由0.16%变化到0.18%的速率减慢;当中间包内剩余钢液质量不变时,随着拉速的增加,C元素质量分数由0.16%变化到0.18%的速率增加。因此异钢种连浇过程,适当提高拉速以及减少中间包内剩余钢液质量,可有效减少混浇坯长度,成分变化速率降低。      

薄板坯单流中间包混浇水力学模型试验研究

针对武汉钢铁有限公司CSP高品质钢品种多、批量小、生产组织复杂、连铸成本高的难题,采用水力模型方法对CSP 45 t单流连铸中间包异钢种混浇进行了研究,模型与实物比例为1︰2,试验满足弗劳德准数相似。分析了不同拉速和中间包余钢量条件下,铸坯长度方向上浓度曲线的变化,提出了较优组合方案,并进行了现场试验。试验结果表明:在中包剩余钢水量10 t、拉速4.5 m/min时,混浇坯长度最短,为22.40 m,其结果与现场试验结果相符。项目技术应用后,缓解了高品质钢多品种、小批量生产组织复杂的难题,提高了薄板坯连铸高品质钢的生产效率,降低了制造成本。     

连铸连浇混浇坯的过渡时间及影响因素

针对试验情况，对连铸连浇时混浇坯的形成和影响因素进行了分析。分析认为，不同钢种连浇时中间包内钢水和铸坯的化学成分初期变化很快，后期逐渐减缓向连浇炉（罐）的化学成分过渡，且边流滞后于中间流，滞后时间１．５￣２ｍｉｎ。过渡时间及混浇坯量受中间包形状和结构及残留钢水量、成分差值和质量流速等的影响。     

连铸坯异钢种混浇的探索

以济钢连铸混浇坯为研究对象,通过对大量实验数据进行分析和对比,摸索出碳、锰和微合金元素等主要成分在60t中间包异钢中混浇过程中的变化规律,为异钢种混浇坯的判定提供了可靠的理论依据及实践指导。     

宝钢二连铸异钢种连浇的水模实验研究

针对宝钢二连铸的异钢种连浇进行了水模实验,研究了非稳态条件下中间包剩余钢水量、铸坯断面尺寸、拉速等因素对异钢种连浇时混合率的影响.在水模实验和现场试验的基础上,建立了异钢种连浇铸坯成分预测模型,该模型可以对不同工艺条件下异钢种连浇过程中铸坯成分的变化情况进行预测,从而为确定交接部铸坯的起始位置和长度提供依据.     

异钢种连铸坯柔性轧制技术的研究与应用

通过制定异钢种混浇连铸坯的筛选流程、建立数字化柔性轧制工艺模型、开发专门的数据传输系统,异钢种连铸坯的轧制全部采用柔性轧制工艺,混浇坯生产组织得以正常运行,原料库存得到及时消化,同时异钢种混浇连铸坯的性能合格率由2018年第1季度的60.4%提高到2019年第2季度的98.15%。     

异钢种混浇生产实践

根据鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司异钢种混浇的实际情况,通过分析钢水成分变化规律,确定了混浇坯长度划定方法,优化了异钢种混浇的中间包钢水量、中间包钢水温度、铸机拉速、更换结晶器保护渣等工艺参数,采取措施后,实现了异钢种混浇的稳定生产,连铸机单中间包混浇罐数由9.3罐提高至9.6罐,节约生产成本0.26元/t。     

改善连铸钢水质量的措施

小方坯连铸机浇铸的铸坯断面小,拉速快,采用定径水口,因此,对钢水质量要求严格。为使我厂小方坯连铸机能顺利生产,我们对供给小方坯连铸钢水的质量进行了较系统的试验研究工作,简单归纳如下。一、钢水温度是关键根据迪马克技术要求,中间已开浇五     

同中包异钢种混浇模型在梅钢的应用

通过钢级、出钢记号、成分范围、产品最终用途制定了同中包异钢种混浇应用技术规范。在L4质量混浇坯出钢模型中,将现有的出钢记号通过混浇坯出钢记号表和混浇坯索引组关系表实现了出钢记号混浇管理。在炼钢L3中,根据精炼实际成分指导连铸混浇操作,并根据实际连铸混浇操作情况实现了混浇板坯的系统判定。     

电工硅钢不同连铸坯的非金属夹杂物数量研究

以国内某钢厂电工硅钢为研究对象,通过工业试验及取样分析,系统研究了铝脱氧工艺条件下电工硅钢连铸中间包钢液和铸坯中夹杂物数量和面积分率的变化规律.在本实验条件下,得到以下结论:正常浇注条件下,铝脱氧电工硅钢连铸坯中非金属夹杂物平均数量和面积分率分别为25.9个/mm2和0.003 1%;在开浇初期、换包及浇注末期,连铸中间包内钢液中的非金属夹杂物数量和面积分率均有不同程度的增加;在非稳态浇注时期的中间包流场有待于进一步优化控制;电工硅钢连铸坯的合理切头长度为6 m.     

连铸坯混浇坯自动判定模型的开发

介绍了连铸坯混浇坯自动判定系统的产生背景、混浇坯判定模型及连铸坯判定模型的设计思路、系统的功能和实现,该模型系统投用后,减少切废和板坯降等,同时对缺陷铸坯及时筛选,降低缺陷坯发后工序造成的质量损失。     

多炉连浇混钢区铸坯判定的研究

本文针对连铸连浇时出现混钢铸坯的问题进行研究。通过数学计算、水模实验、现场取样等工作，最终完成了混钢区的判定工作，提出判定铸坯混钢区的合理范围，制定出混钢铸坯长度切割表。     

430不锈钢连续浇铸过程连铸坯等轴晶率的变化规律

430不锈钢是铁素体不锈钢中应用最广泛的钢种之一。在工业试验条件下,为了提高430不锈钢连铸坯等轴晶率,以430不锈钢在连续浇铸过程中连铸坯等轴晶率变化为研究对象,通过测定不同浇铸长度的连铸坯等轴晶率,找出其变化规律,并对炉次之间仅有的化学成分和过热度的变化对连铸坯等轴晶率的影响进行了分析。试验结果表明:在相同连铸工艺下,430不锈钢在连浇过程中不同炉次之间连铸坯等轴晶率的变化不显著,但浇次头坯和尾坯等轴晶率纵向却呈现出不均匀特性,另外提高钢中[C]+[N]%含量和降低浇铸过程中的过热度对430铁素体不锈钢连铸坯等轴晶区域的扩展是有益的。     

连铸结晶器开浇防溅板

连铸结晶器开浇防溅板涉及连铸机结晶器开浇防钢水溅出挡板。其解决在炼钢连铸生产过程中结晶器开浇时,由于无防溅板,故在连铸坯01坯头部往往存在夹杂及结疤,以及由此产生的连铸坯表面在精整时所增加的清理量和清理难度、连铸坯表面质量及铸坯废品量大、综合质量合格率低等问题。其技术措施为：在挡板的一端上部的侧面有横穿于挡板宽度的孔,支杆置于孔内且长于结晶器的宽度,并为动配合,在挡板正面的一端上部的中间设有钩板装置。     

中碳合金结构钢的连铸方坯生产工艺优化

试验不同连铸工艺生产条件下的中碳合金结构钢,对连铸坯、中间坯以及轧材的低倍质量、化学成分偏析情况进行对比、跟踪;连铸使用工艺2相比工艺1,连铸坯低倍片更为致密,轧材疏松等级低0.5级,中间坯的碳偏析指数极差减少50%,金相组织中铁素体比例较少,组织均匀性更好。     

水平连铸40Cr圆坯凝固特性的研究

以40Cr圆坯水平连铸工艺为研究对象,采用射钉试验、红外测温试验、硫印试验及酸浸低倍试验研究了40Cr圆坯的凝固传热过程.通过本研究得出40Cr圆坯在拉速V=1.99(m/min),浇注温度T=1544℃,中间包过热度AT=52℃的拉坯参数下,钢坯的液芯长度为L=17.47m,铸坯的中心疏松为1.5级,中心裂纹为1.5级.试验结果表明,射钉法可以有效分析连铸坯的凝固传热过程,为高效连铸生产提供可靠的理论参考.     

连铸大方坯气瓶钢白点缺陷的防止

介绍电炉—大方坯连铸生产气瓶钢防止白点缺陷的改进措施。连铸大方坯轧制后的气瓶钢坯上经常发现轻微白点缺陷，在连铸中间包的开浇炉上更为明显。白点缺陷存在安全隐患，是气瓶钢中不允许存在的缺陷，为此加强对炼钢原辅材的防潮、VD真空过程以及中间包烘烤时间的管理，同时通过不同缓冷方式的试验，确定最合适的缓冷工艺，有效避免了轧制后钢坯白点现象的发生。在低倍组织检验时这种细小白点缺陷容易漏判，采用超声波探伤检查．对防止白点误判非常重要。     

优化异钢种连续浇注的生产实践

铸机在生产不同成分钢种时,实现异钢种连浇,可有效减少等待时间,增加铸机浇注时间,大大提高铸机作业能力,同时满足小批量品种钢的生产。通过降低中间包余钢量来减小交接坯长度。异钢种连浇时,通过人为制造接痕确定异钢种连浇过程铸坯交接坯的起始位置。     

连铸异钢种连浇过渡坯模型的研究

以舞钢炼钢厂连铸坯异钢种连浇过渡坯为研究对象,通过数学模型和试验模型的验证,以两炉异钢种成分相差最大的化学元素为依据,来精确控制过渡坯长度,减少金属损耗,提高钢水收得率,实现降本增效。     

连铸稀土加入工艺试验

对多流大方坯连铸机生产稀土钢的稀土加入工艺进行了试验,分析了钢包、中间包、结晶器喂稀土丝的优缺点,并进行了对比。根据包钢大方坯连铸工艺的特点和实际情况,选出了大方坯连铸稀土钢的稀土加入工艺。