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侧面腰线是汽车较为重要的外造型设计语言之一,犀利化的棱线更富有力量感和线条感,为了打造出更多的具有年轻化与运动风特点的汽车产品,以具有R1. 5 mm主棱线圆角的某车型左前门外板为研究对象,通过前期CAE仿真分析手段,从冲压方向的选定、压料面随形和工艺补充余肉设计、材料流入量调整等方面,有效地控制了开裂起皱、刚度不足、滑移等外观品质问题;同时,利用CAE分析参数指导现场试模,并调试出整体质量、棱线滑移风险可控的合格产品。证明了本文所采用的工艺方案可实现前门外板R1. 5 mm锐棱制造,对具有锐利化棱线的外覆盖件的工艺设计与制造具有重要的参考价值。 相似文献
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前门内板锁孔因原先模具设计缺陷,极易造成冲孔废料回带,回带的料片掉落在模具型面上,致使零件大量压印、变形,生产效率低。针对设计缺陷,对冲孔工艺进行了改进,将原来的正冲改为凸凹模反冲孔的方法,侠原先冲两三次便出现回带的难题得以成功解决。同时孔径尺寸稳定,孔的质量也得到了改善,一度因为冲孔撕裂而导致漆裂的问题也得到根除。 相似文献
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汽车覆盖件拉深工艺研究 总被引:3,自引:2,他引:1
介绍了汽车覆盖件的特点及成形工艺要求,通过相关案例阐述了确定汽车覆盖件拉深方向、压料面形状、工艺补充、拉深筋布置的注意事项,提出了相应解决措施,对覆盖件拉深工艺的设计有一定参考价值。 相似文献
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汽车前副车架上板料厚3.5 mm,型面变化复杂,有多处凹凸面,装配孔与其他零件装配精度要求高,零件成形难度较大。制定了五工序的冲压工作内容,其中拉延为最重要的成形工序。其工艺方案的关键技术是采用工艺凸包,防止转角在拉延时开裂。针对前副车架上板的材料厚度大、形状复杂、材料流入困难的问题,在内外压边圈均不设拉延筋,使成形得以顺利进行。应用Auto Form软件对前副车架上板进行成形仿真分析,通过多次调整压料面、工艺补充面、圆角、板料外形、压边力,得到了优化后的拉延工艺数模,并生产出质量合格的产品,验证了冲压工艺改进的有效性。 相似文献
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熊保玉 《锻压装备与制造技术》2016,(2):84-87
以汽车前门窗框加强板为研究对象,利用Dynaform软件对加强板的拉延成形进行数值模拟。通过模拟产品在设置不同压边力数值及有无拉延筋情况下成形性能,预测板料成形中可能出现如起皱、拉裂、变薄、回弹等缺陷。通过模拟结果的研究分析,确定汽车前门窗框加强板成形所需工艺过程和技术参数,为实际产品冲压成形提供科学依据。 相似文献
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李云 《锻压装备与制造技术》2012,(4):64-66
工艺补充面和压料面的设计是否合理,是保证覆盖件成形质量的关键。本文介绍了压料面的常用形式,分析了工艺补充面的设计思路及过程,以实例在Dynaform平台下对汽车覆盖件进行工艺补充部分设计。 相似文献
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通过分析汽车前车架零件成形的工艺特点,确定了冲压方案为:落料冲孔→预拉深成形→拉深成形→翻边切边→冲小孔→冲侧孔。介绍了镶块式拉深成形模具结构设计、冲压设备和模具材料的选择以及模具的工作原理。经生产实践证明,产品的不良率由20%降低至0.3%,提高了产品的质量和生产效率,降低了生产成本。 相似文献
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汽车覆盖件是以冲压件为主的零件,而作为生产冲压件的冲压模具的设计,与汽车覆盖件的成形质量息息相关。利用DYNAFORM仿真软件对某汽车防撞梁支撑板进行了拉延仿真,并依据仿真结果对其冲压速度、拉延筋布置方案、压边力、凸凹模间隙等参数进行选取和设计。通过分析厚度变化云图,采用厚度差来评价成形结果,确定了具有较好成形效果的参数组合。仿真结果表明:在确定了拉延模具采用等效实体拉延筋的设置后,压边力为360 k N、冲压速度为4000 mm·s-1、凸凹模间隙为0.66 mm时,可获得最好的成形效果。本设计及其仿真结果为其他类型的汽车防撞梁支撑板拉延模具设计提供了有效参考。 相似文献
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Z.C.Sun Y.Q.Guo K.Debray F.Bogard R.Radjai 《塑性工程学报》2004,11(3):93-99
板料成形过程中工艺辅助面对成形件质量有着重要意义 ,但其设计非常费时 ,并且需要根据实验和数值模拟不断修正。本文提出一种工艺辅助面设计优化的方法。根据预期的工件形状 ,CAD软件会自动生成具有一阶连续的工艺辅助面。这些辅助面由 4个几何参数确定并且在随后的优化中将其作为设计变量。有限元网格划分在有用工件和初始辅助面上 ,在优化过程中将这些网格映射到改变了的工艺辅助面上而不需要重新划分网格。优化过程中采用可行域二次序列规划算法 (FSQP) ,并采用两个目标函数 :第一个是厚度函数 ,以使工件厚度变化最小 ;第二个是表面质量目标函数 ,以避免工件外表面的擦伤。FSQP算法和我们的快速逆法成形求解器相结合而得到一个高效的优化程序。本文提出的辅助面设计优化方法在方盒件和减震器罩上得到了成功的应用。 相似文献
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通过分析冰箱隐形端盖门壳的结构,确定了成形工艺方案,结合新的成形工艺方案对模具结构进行了优化设计,并对模具设计要点进行了描述。选择的成形方案可用于柔性生产线,适应门壳长宽尺寸的变化,节省换型时间和提高生产效率。结合实际生产应用,为要求较高的用户提出了工艺补充方案。 相似文献