10PCuRE耐候钢连铸坯表面纵裂纹成因分析

对10PCuRE钢典型炉号铸坯表面角部纵裂缝进行了宏观观察,采用扫描电镜、电子探针及X射线能谱对裂纹开裂表面和热轧钢带断裂面上夹杂物进行了形貌观察和微区成分分析,通过Gleeble—1500试验机对铸坯试样进行了高温力学性能测试,并且还检测了10PCuRE钢连铸结晶器的宽、窄面上的热流,得到了10PCuRE耐候钢连铸坯表面纵裂纹的主要形成原因,提出了消除10PCuRE连铸坯表面角部纵裂纹的措施。     

减少铸坯表面纵裂纹的生产实践

针对投产初期铸坯表面纵裂纹比较突出的问题,分析了表面纵裂纹的形成机理及影响因素,并结合生产实际情况,通过采取一系列改进措施,大大减少了铸坯表面纵裂纹的发生,取得了明显的效果。     

减少铸坯表面纵裂纹的生产实践

针对投产初期铸坯表面纵裂纹比较突出的问题,分析了表面纵裂纹的形成机理及影响因素,并结合生产实际情况,通过采取一系列改进措施,大大减少了铸坯表面纵裂纹的发生,取得了明显的效果。     

Ti对中碳锰钢铸坯表面纵裂纹的研究

37Mn2钢属于裂纹敏感性较强的中碳锰钢,生产过程中发现部分铸坯上下表面中间部位存在严重的表面纵裂纹,采用微Ti处理后铸坯表面纵裂纹明显减少.本文通过低倍、金相显微镜、透射电镜(TEM)等实验技术,研究了微量元素Ti对37Mn2钢铸态组织和性能的影响.结果表明,Ti可以显著改善37Mn2钢的铸态组织和性能,减少铸坯表面纵裂纹.     

10PCuRE钢的耐大气腐蚀性及耐蚀机理

通过周期性浸润腐蚀试验对实验室冶炼的加稀土和未加稀土的Cu-P系耐候钢和A3钢进行了腐蚀性能的测定,结果表明:加稀土和未加稀土的Cu-P系耐候钢的耐蚀性均远远好于A3钢的耐蚀性,而加稀土的耐候钢比不加稀土的耐候钢的耐腐蚀性更好.通过极化试验、扫描电镜及能谱仪和X射线衍射仪等分析测试手段,对稀土耐候钢的耐蚀机理进行了研究,发现稀土通过使钢中的夹杂物变质使钢的耐蚀性提高,在腐蚀过程中稀土的存在有利于稳定的腐蚀产物α-FeOOH的形成,使耐蚀锈层更加均匀致密,因此提高了钢的耐蚀性.     

宽板坯连铸工艺优化与铸坯质量

结合实际生产,对宽厚板坯表面横裂纹、纵裂纹、氩气泡疤产生的原因进行了机理性分析。提出了消除宽板坯表面质量缺陷的具体措施。采用较弱的二冷配水,适当高的拉坯速度及矫直温度等,有助于降低表面横裂纹缺陷;采用较低且稳定的拉坯速度,低的吹氩量及水口浸入深度,有助于降低表面氩气泡疤缺陷;结晶器采用缓冷工艺,保持较小的液面波动等可有效防止铸坯表面纵裂纹的发生。     

CSP工艺生产的薄板坯连铸表面纵裂纹缺陷研究

针对珠江钢厂CSP薄板连铸坯出现的表面纵裂纹的特征和形成过程进行了深入的研究分析，探讨了不同的工况条件对形成纵裂纹缺陷的影响，并提出了相关预报措施。     

镀锡板连铸坯表面纵裂纹成因分析与控制

采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪及化学分析等手段,并结合现场生产工艺,对宝钢镀锡板连铸坯表面纵裂纹进行了分析,同时考察了不同生产工艺对纵裂发生率的影响。研究结果表明,钢中锰硫比过低、结晶器一冷水制度不合理及保护渣性能的影响是导致纵裂产生的主要因素。通过控制锰硫比大于80、结晶器一冷水量为(1 450×290)L/min及采用碱度约为1.4的保护渣A,有效降低了镀锡板连铸坯表面纵裂纹的产生,保障了镀锡板连铸坯生产的顺行。     

石钢中碳高锰钢连铸坯表面纵裂纹成因及控制

通过对石钢公司大方坯连铸机生产现场的调查、跟踪、试验、取样和统计,认为以40Mn2H(K)为代表中碳高锰钢铸坯表面纵裂纹的主要原因是二冷制度控制不当、保护渣性能不良、钢水过热度高,制定了相应措施,进行工业试验。试验结果表明,中包钢水的过热度控制在15~30℃、二冷水各区分配比由33∶42∶25调整为32∶40∶28、保护渣渣耗量提高到0.5 kg/t、液渣层厚度提高到10 mm左右,能有效减轻中碳高锰钢的表面纵裂纹。     

天钢连铸板坯表面纵裂产生原因的分析及对策

针对天钢4号板坯连铸机生产铸坯的纵裂纹缺陷,利用低倍分析、扫描电子显微镜以及测量技术,对铸坯试样和使用的设备部件进行了检测分析,揭示了纵裂纹产生的原因是铸机结晶器的锥度不稳定,导致结晶器窄边对铸坯凝固壳的支撑力降低,导致铸坯裂纹。在此基础上采取了有效措施,避免了天钢4号板坯连铸机生产的铸坯的纵裂纹缺陷。     

连铸板坯表面纵裂纹的成因及防止措施

对生产中出现的表面纵裂纹进行了分析研究，提出了改进措施，取得了较好的效果。     

耐候钢连铸坯表面纵裂原因分析

结合实际生产情况，分析了耐候钢连铸坯表面纵裂纹成因，提出了控制该缺陷的工艺措施，介绍了所取得的效果。     

连铸板坯表面纵向裂纹缺陷的检验与分析

凝固组织宏观检验和金相检验证明,连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面初生凝壳厚度的不均匀性.这种不均匀性与碳含量、浸入式水口插入深度及其结构方式、保护渣理化性能等诸因素有关.     

连铸板坯表面纵裂的成因分析及控制措施

结合天铁炼钢厂0#连铸机的实际生产情况，从多方面分析了表面纵裂的产生因素，发现表面纵裂与钢水成分、拉速、钢水过热度、结晶器冷却强度、保护渣等因素密切相关。通过采取对转炉钢水控制终点化学成分、稳定连铸拉速、优化结晶器冷却制度、改进保护渣性能等相应措施，使表面纵裂得到有效控制。     

降低连铸板坯表面纵裂纹的生产实践

针对纵裂纹废品比例增加的情况,分析了表面纵裂纹的形成机理,结合济钢第一炼钢厂的实际生产情况,认为产生表面纵裂纹的主要影响因素是保护渣选择不当、设备运行质量不稳、水口插入深度不合理和钢种微合金化特点等,为此,采取了优化保护渣、调整水口插入深度和调整二次冷却条件等一系列的改进措施,铸坯的表面纵裂纹一次合格率由最初的50%提高到92%,轧制退废中的裂纹和结疤退废由改进前的56%减少到了31%。     

减少宽厚板坯表面纵裂纹的改进实践

分析了钢水碳含量、硫含量、钢水纯净度、拉速变化、浸入式水口参数及结晶器液位波动等对铸坯表面纵裂纹的影响,不合理的化学成分、拉速变化及结晶器液面波动大等是导致纵裂的主要原因。通过相应采取优化钢水成分、优化浸入式水口参数、采用钢包下渣检测技术和结晶器液位控制系统改造等措施,使板坯表面裂纹率由0．76％降到了0．18％以下。     

连铸板坯表面纵裂纹预判系统的开发

采用SQL Server 2008数据库技术,对连铸生产过程中板坯表面纵裂的影响因素进行了回归分析,模拟了实际生产线上的数据采集与提取,建立了连铸板坯表面纵裂纹预判系统模型,基于VS2010系统开发平台,使用C#语言+SQL SERVER 2008数据库开发了连铸板坯表面纵裂纹铸坯预判系统。     

金鼎重工连铸板坯表面纵裂分析与控制

连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面出现坯壳厚度的不均匀性。针对河北钢铁集团金鼎重工股份有限公司板坯连铸机的实际生产情况,分析影响板坯表面纵裂的因素,发现连铸板坯纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分,夹杂物含量、拉速等诸多因素有着密切的关系。通过对各方面采取相应的措施,减少连铸板坯纵裂的产生。