热风和真空干燥条件下玉米应力裂纹变化的研究

借助热风和真空干燥研究了玉米应力裂纹率和裂纹的表现形式,分析了不同干燥方式下玉米应力裂纹的变化规律.结果表明:随着干燥温度升高,热风和真空干燥的玉米裂纹率均升高,热风温度大于80℃时玉米裂纹率大于50%,而真空干燥玉米裂纹率均在48%以下,自然干燥的裂纹率最低为8%.玉米干燥时间较短时主要以单裂为主;随着干燥时间的延长,双裂数、龟裂数逐渐增加,最后以龟裂为主.裂纹数量的发展过程为从单裂到双裂再到龟裂.     

玉米热风和过热蒸汽干燥特性及其品质对比研究

分别对玉米进行热风和过热蒸汽干燥,研究其在不同干燥温度条件下的干燥特性和品质变化规律。结果表明:干燥温度越高,玉米干燥速率越大;过热蒸汽干燥初期存在蒸汽冷凝现象,干燥速率为负值,随着干燥的继续,干燥速率升高;相同干燥温度条件下最大干燥速率高于热风干燥,但整体干燥效率略低于热风干燥。干燥温度为150℃时,热风干燥和过热蒸汽干燥玉米裂纹率最低,相比较于热风干燥,过热蒸汽干燥具有较低的裂纹率;随着干燥温度的升高,玉米粉的亮度降低,泛红度增加,玉米淀粉得率降低,糊化程度增高。相同干燥温度条件下,过热蒸汽干燥对玉米粉色泽和淀粉糊化的影响程度高于热风干燥。     

干燥玉米品质特性与淀粉得率相关性分析

为了对热风干燥和真空干燥后的玉米品质进行合理评价,分别在两种干燥方式下处理玉米样品并对其理化指标进行测定,并分析干燥玉米品质变化及探究各品质指标与湿法加工淀粉得率的相关性.结果表明:真空干燥玉米的裂纹率、电导率低于热风干燥玉米,而发芽率、过氧化物酶(POD)活性高于热风干燥玉米.干燥玉米的发芽率、过氧化酶活性与玉米淀粉得率呈正相关,裂纹率、电导率与之呈负相关.     

莴苣组合干燥工艺参数的响应面法优化

以莴苣为原料,通过试验探讨了在热风真空组合干燥条件下,热风温度、中间转换点含水率、切片厚度和真空度等因素对莴苣组合干燥过程的影响;通过响应面法分析了热风温度、中间转换点含水率、切片厚度及真空度与莴苣复水比、干燥时间之间的关系,建立了其回归数学模型;并利用多目标非线性优化分析法对干燥工艺进行了综合优化,获得了莴苣组合干燥的最佳工艺参数：热风温度50℃,中间转换点含水率（w．b．）40％,切片厚度5mm,真空度20kPa．     

热风和真空干燥玉米淀粉颗粒形貌及偏光特征变化

为了探明干燥方式和条件对玉米淀粉颗粒特性的影响,对热风和真空干燥后玉米的淀粉颗粒形貌及偏光十字特征进行了分析.结果表明:原料玉米、自然干燥和低温干燥淀粉颗粒的粒形完好,有明亮的偏光十字;而高温干燥下淀粉颗粒的偏光十字出现偏移和模糊.观察玉米干燥后的淀粉形貌和偏光十字可直接反映玉米的干燥品质特性.     

烧结混合料干燥过程的解析研究

建立了烧结混合料的一维错流干燥解析模型,并通过穿流干燥实验进行了验证,在此基础上,分析了烧结混合料干燥过程的规律以及主要影响因素。研究结果表明：烧结混合料的干燥过程由较短的恒速干燥段和较长的降速干燥段组成,且降速干燥段的干燥速率近似为直线;热风温度和风速对烧结混合料干燥过程的影响明显大于孔隙率和颗粒平均直径的影响;热风温度控制在200～250℃之间,风速控制在1.5m/s左右利于烧结混合料获得适宜的含水率。     

人工磁铁精矿生球干燥的动力学模型

本文研究了干燥温度、热风流速以及生球直径对人工磁铁精矿生球干燥速度的影响,明确了人工磁铁精矿生球的干燥特性.结果表明,生球的干燥过程存在三个阶段,即加速干燥段、恒定干燥段和减速干燥段.在干燥过程中,干燥温度和热风流速对生球含水率和干燥速率变化有显著影响,而生球直径对生球干燥过程影响不大.随后,采用修正Henderson...     

真空冷冻与热风联合干燥毛竹笋

对毛竹笋进行真空冷冻与热风联合干燥研究，将得到的产品，分别与热风干燥和真空冷冻干燥的产品比较总的能量消耗和物化特性，确定了真空冷冻与热风联合干燥为较佳的联合干燥方式，较佳转换点为：真空冷冻干燥10．5h后，转为热风干燥4h，转换水分质量分数20％，真空冷冻与热风联合干燥的产品在感官、营养、复水比和细胞结构方面明显优于热风干燥的脱水笋片，较接近真空冷冻干燥的产品；同时，真空冷冻与热风联合干燥比真空冷冻干燥节省能耗约21％。     

蔬菜干燥技术与理论研究动态

详细介绍了常压热风、真空冷冻、微波、远红外、渗透等蔬菜干燥技术的发展动态,论述了相关的平衡含水率、干燥动力学、干燥阶段与干燥速率、干燥模型、干燥品质控制等干燥理论研究动态,以及与蔬菜干燥技术相关的湿空气热力学、数学及其相关学科;并指出科学有效地控制脱水蔬菜的生产工艺,提高产品品质,开发高效率、低能耗的干燥技术与设备,生产新型特种蔬菜,是今后脱水蔬菜生产的主要研究方向。     

基于BP神经网络的小麦真空干燥含水率预测模型

研究小麦真空干燥工艺参数(真空度、加热温度、铺料厚度)对含水率的影响规律,当小麦含水率较高时,提高真空度和加热温度、减小铺料厚度能显著提高干燥速率。利用全部试验数据建立了真空干燥各工艺参数与小麦含水率之间的BP(Back Propagation)神经网络预测模型。验证结果表明:小麦含水率的预测结果与实测值误差小于5.2%,所建立的BP神经网络模型能较好地反映真空干燥工艺参数与含水率之间的复杂非线性关系。     

种子干燥过程中发芽率损失的预测模型

根据种子干燥过程中发芽率损失的正态分布理论，建立了一个发芽率预测模型。以混流式玉米干燥为例，利用该模型分析了气流温度、种子初始水分以及初始发芽率等参数对干燥过程中发芽率损失速率的影响。结果表明，气流温度越高，种子初始水分或初始发芽率值越低，发芽率损失速率越大。     

酵母干燥工艺研究

以玉米为培养基生产酵母,研究了鼓风干燥、真空干燥和真空冷冻干燥3种干燥方式对酵母活细胞率的影响.结果表明:鼓风干燥能较好地保持玉米酵母活细胞率,并且干燥温度、细胞水分、干燥时间3个因素与酵母活细胞率呈高度线性相关.选择40℃干燥40 min,然后降温至30℃继续干燥40 min,酵母的水分含量为6.8%,酵母活细胞率达到了80%以上.     

非吸湿多孔物料板块等温干燥速度的简捷算法

通过下列处理导出了非吸湿多孔物料板块等温干燥速度的简捷算法:(1)利用水分传递系数恒定的近似,通过解析传质偏微分方程得到表示干燥速度与平均湿含量关系的方程组;(2)把该方程组外推用于水传质系数可变的体系。该方法无需确定水传质系数与湿含量的关系,仅根据一条测定曲线即可预测任何等温干燥条件下的干燥速度曲线。用新的简捷算法计算的干燥速度曲线与偏微分方程的直接数值解吻合很好。     

利用含水率优化玉米在转筒干燥器中的干燥工艺研究

玉米收获时通常都处于较高水分状态,含水量高,影响玉米的发芽率,导致霉变,必须将其干燥到安全水分以内才能进行储藏.为了更好地储藏玉米,利用转筒干燥工艺对玉米进行干燥处理,研究了入口风温、转筒转速、转筒倾角及滞留时间等4个因素对干燥效果的影响.并通过二次回归通用旋转组合设计,研究了干燥工艺对加工后玉米含水率的影响,得出了以上4个因素对干燥效果的回归方程,分析了各个因素单独作用时的影响及它们之间的交互作用.     

微波干燥稻谷的研究

应用微波炉对粳稻种子粮（郑粳五号）进行了微波干燥研究，选用不同的加热功率和加热时间，比较微波干燥前后稻谷水分、发芽率、爆腰率的变化，得出低功率、长流程的工艺条件干燥稻谷，可在降低水分的同时，保证稻谷的种用品质及爆腰率增加值低于５％。适宜的功率和时间是保证稻谷干燥效果的主要条件     

稻谷真空干燥中工艺参数对降水幅度的影响

采用二次正交旋转组合设计方案,建立以降水幅度为目标函数的数学模型,为确定稻谷低温真空干燥工艺、稻谷低温真空干燥工业化生产及真空干燥机的设计提供参考和依据。研究表明,干燥时间、真空度和干燥温度是影响稻谷真空干燥降水幅度的3个重要因素,对干燥过程的影响的次序为干燥温度、干燥时间、真空度,且均与降水幅度呈正相关。在真空度为0.06 MPa、干燥温度为40℃的条件下,可取得与45℃热风干燥相近的效果。     

JS—90胶塞灭菌干燥联合机

随着药品产量日益增大,大型药厂胶塞年用量数以亿计。为了保证胶塞质量能达到GMP要求,我院自行研制设计了胶塞清洗、灭菌、干燥机。本机组采用三套管三轴封结构,不但合理紧凑,而且运转稳定可靠。胶塞经该机组处理后,胶塞能达到GMP要求,含水量能达到＜0.05%以下。完全能满足制药粉针生产用胶塞的要求,为我国在胶塞清洗、灭菌、干燥方面填补了空白。     

间歇式微波真空干燥试验设备及其自动化监测系统的研究

提供了一种新型的计算机自动监测手段,能够非常方便地在线测试物料实时的温度、重量、真空度,解决了在干燥过程中在线监测水分含量及物料内部温度这一难题;比较方便地在线记录和查询试验的数据和试验的结果,实现无纸记录,减轻了试验人员的工作量和人为误差.     

新型就仓干燥技术处理高水分玉米种子的实仓应用效果分析

应用低温缓速均匀通风基本原理设计的设备系统,对堆高2 m的58 t散装高水分玉米种子(籽粒,入仓平均水分20.2%)进行就仓干燥处理.经过累计301.5 h的间断式处理,按预定降水目标12.5%,结果以40多个固定和临时取样点的跟踪检测,实际降低到平均12.4%(最高12.9%,最低11.7%);对水分检测结果的离散性分析表明,在无霉变、无损伤、无抛洒、不影响种子活性的前提下,能够达到精确控制调节粮食水分的要求.     

不同干燥方式对纳豆纤溶活性影响的研究

干燥方式对纳豆纤溶活性有直接的影响．通过实验对比了3种干燥方式在不同干燥条件下对纳豆纤溶活性的影响,确定出3种干燥方式中真空冷冻干燥效果最佳．在-55℃、真空度0．08Mbar条件下干燥18-26h,纳豆纤溶活性损失10％～15％;电热鼓风干燥在50-60℃条件下干燥16-32h,纳豆纤溶活性损失25％～50％;电热真空干燥在50-60℃条件下干燥16-32h,纳豆纤溶活性损失40％～60％,实验证明电热鼓风干燥效果总体优于电热真空干燥．