小直径厚壁筒体的卷制成形工艺分析

在小直径厚壁筒体的卷制成形过程中,因筒体直径小、材料屈服强度高、筒体长度大等原因需很大的卷制压力,卷板机辊轴变形使筒体端部被压成局部凸鼓状。筒体变形后,通过局部修割尺寸、焊接后校圆压制,有效处理了该筒体的变形。通过对该小直径厚壁筒体的卷制成形存在问题的原因分析和处理,为类似产品的成形工艺提供参考。     

厚壁圆筒体冷压成形工艺的研究

我厂试制X430离心脱水机时,其中的一个零件为厚壁圆筒体,其直径为1158mm,壁厚36mm,长度1130mm,材料为20g。设计要求筒体卷制成形后圆柱度≤3mm,且只允许有一道焊缝,如图1所示。     

手工氩弧焊封底焊接工艺在我厂的应用

我厂生产的压力容器,其筒体部分是用4～5mm厚的1Cr18Ni9Ti钢板卷制成直径为400～600mm,经纵缝焊接而成的。筒身长约3～4m,需由几节筒体经环缝焊接而成。过去我厂采用手工电弧焊双面焊的方法进行焊接时,焊工要钻到筒体里面去焊。由于筒体直径小,使操作非常困难,尤其是在焊环焊缝时,每焊一条环焊缝,焊工都要进出筒体多次。在进行盖面焊前,还要用手工磨出坡口,     

巧用筒体双曲率成形工艺

筒体双曲率成形工艺是先将板料弯卷成两种曲率的毛坯,焊接纵缝后校圆成形。其特点是可以在同一台对称式三辊卷板机上将筒体卷制成形,省去预弯工序和预弯模具。在我厂简体直径规格多、产量大的情况下,尤显其省工、省料、效率高的优点。 我厂利用双曲率法制造了数百个各种直径的筒体,摸索出一些实用的工艺方法,现作一介绍。     

压制单缝管的工艺和模具

生产大直径焊管或筒体时,一般工序是:备料、在卷板机上卷成筒形,然后再纵焊。如果管子或筒体直径绝对值小或D/S比值小(即筒壁较厚),则在一般卷板机上往往无法卷制。对于不重要的焊管,一般工厂是采用备料、压半圆、两半圆对焊在一起、校正管口圆度的方法生产。这种方法的缺点是:生产效率低,管子椭圆度     

厚壁小直径筒体冷成型研究

本文通过φ700×60mm厚壁小直径高压筒体的试验研究,提出了用油压机冷压成型一条纵缝厚壁小直径筒节的可行性,并将其成功地运用于高压单层容器的制造中。提出了组合式压型胎具的具体设计方案和制造中应注意的工艺难点。解决了用滚板机不能成型的筒节难题,扩大了油压机的使用范围。     

三辊卷板机的改进

我厂三辊卷板机规格为8×2000mm,其最大能力只能卷8mm厚的钢板。卷厚板时,由于下部两辊产生弯曲,卷成的筒体质量欠佳。后采用顶轮顶着下棍,将上辊φ145mm改为φ185mm,这样就能卷10mm厚的钢板,卷成的筒体质量良好,经几年的使用证明情况尚好。原φ145mm的上辊留着,待卷制小直径筒体时再换上使用。在附图中,件号3、4是原卷板机零件,件号1、2、7、8、9是新增加的零件。     

厚壁Cr-Mo钢大直径筒体中温卷制制造工艺分析

以某公司制造的中温变换炉厚壁Cr-Mo钢大直径筒体为例,对卷板机能力不足、下料尺寸和卷制找正等3个制造难点加以论述,作为类似情况的参考。     

纯铜端环整锻工艺的研究

多年来纯铜端环一直采用铸造工艺成形，但存在着这样或那样的缺陷，废品率很高，经过多次改善仍满足不了设计和生产的需求。于是，改用锻造工艺成形。直径在400mm以下的纯铜端环整体锻制后，各项性能指标及技术要求都能满足。但对直径在400mm以上的纯铜端环，受公司设备能力所限无法直接进行整体锻制，     

筒类锻件锻造工艺选择

正筒类锻件是压力容器、裂化反应器等产品的重要组成部件。在筒类锻件中,加工外径超过4000mm筒类锻件时,因其所需坯料及钢锭相对较大,所以锻造工序与方案也相对固定和单一。加工外径小于4000mm小筒类锻件,由于其所需坯料及钢锭较小,下料方式和锻造工序也相对复杂,所以对此类锻件的锻造工艺方案选择也较多。通过举例,对小直径筒类锻件,通过不同工艺方案进行对比分析,得出成本较低、锻件质量较好的工艺方案。     

无压头卷制筒体的工艺技术

1．筒体卷制的工艺特点 目前的筒体卷制设备都已经是下辊可调的三辊卷板机,可以不留或者少留压头的筒体卷制工艺;而过去的三辊卷板机,由于两个下辊不可调,在卷制筒体时要在筒体的展开长度φπ上加两端压头,筒体卷成后,再切割去掉压头的筒体卷制工艺。     

车床改装成半自动弹簧盘绕机

绕制钢丝直径大于14mm以上的圆柱形螺旋弹簧,目前还无标准的全自动无心盘绕机,这可能是由于卷圈力和剪断力太大、又没有长料来满足连续送料的原因。对于钢丝直径≤10mm的弹簧自动无卷盘绕机,它可以一次自动完成卷圈、节距、并头和切断,生产效率很高。但每种规格机床能绕的钢丝直径范围不大,因此对于多规格、小批量生产需备多种规格的机床,这就存在着机床利用率不高的问题。我厂是生产执行器的专业厂,弹簧是产品中的关键元件,其生产特点是钢丝规格多、质量要求高(一级精度以上)、批量相对小,钢丝都在10mm到30mm范围内。由于没有专用机床,过去都是采取车床绕圈、手工修整、并头的工艺方法,生产效率低、劳动强度大、质量不稳定。     

小直径筒体的纵缝双面自动焊装置

生产中常常遇到ф600mm以下的小直径简体的焊接问题,这类小直径筒体的长度约为2m左右,壁厚多为6～8mm,直径一般为450～600mm.众所周知,对于600mm以下直径的容器,电焊工难于甚至无法进入筒体内施焊,通用的埋弧自动焊机也无法进入筒体内焊接.而这类小直径容器的纵缝要求     

铸态高铬薄壁铸件的生产实践

众所周知,高铬铸铁是第三代金属抗磨材料。由于其含铬量高,碳当量低,铸造工艺性能差,凝固收缩大,热裂倾向严重,因此对形状复杂的铸件,铸造生产相当困难。高铬薄壁铸件筒体结构形状为圆锥形(如下图所示),单重34.5kg,外形长度为800mm,大头法兰直径290mm,其壁厚为8mm。薄壁筒体铸件在试制初期,因未采用铸态生     

厚壁不锈钢筒体冷卷制造技术

介绍了厚壁不锈钢筒体冷卷制造技术,通过分析找到确定筒体卷制所需的重要参数,并将其成功运用于核岛设备安注箱的制造,为后续类似筒体的制造累积了经验。     

小直径筒体端部成型技术

1 前言 在压力容器制造过程中,φ350～φ600mm的小直径筒体(以下简称筒体)的端部成型,因受滚板机滚制能力的限制(上辊直径小于筒体直径的普通滚板机,一般不具有消除筒体端部直边的能力。而具有消除筒体端部直边能力的滚板机,通常上辊的直径都大于本文所探讨的筒体直径)一直是影响筒体成型质量没有得到很好解决的重要问题。     

小直径管子的卷制

小直径压力容器简体长980mm,原采用外径219mm、壁厚6mm的无缝钢管制作,由于市场钢材紧缺,故采用6mm的钢板卷制。起先在卷板机上进行卷圆(事先进行预弯),圆度为3～4mm,而设计要求不大于1mm,于是改为用模具卷圆。其工艺过程见图1～图3。     

托轮体铸钢件铸造工艺

一、前言 托轮体铸铜件为托轮主要零件,是我厂出口外销件、它不仅要求合格的内在质量,更要求严格的形状偏差、尺寸偏差和表面粗糙度。材质为1045(SAE),毛重17kg。铸件内腔两头小(φ30mm～φ34mm) 中间大(φ146mm)。浇注材质为ZG310—570,热处理调质后硬度为255～285HB。 二、铸造工艺 根据托轮体铸钢件结构及要求,我们采用如下铸造工艺 1.工艺方案 如图所示,托轮体采用直立浇注、中间分型,将     

油缸筒的浮动镗削

缸筒的镗滚加工工艺，其精镗多采用浮动镗削加工，浮动镗刀和刀体设计的正确与否，决定着缸筒的加工质量和生产效率。我厂原Ф40～Ф50小直径浮动镗刀及刀体存在一些问题，造成缸筒加工质量不稳定，加工成本高。为此笔者针对原刀具系统存在的问题，设计了一种新型小直径浮动镗刀及刀体，经过生产实践效果较好，即降低了刀具成本，又提高了缸筒质量。     

小径薄壁筒体纵缝单面焊双面成形埋弧焊

我厂空气压缩机储气罐采用A_3钢板制造,板厚4mm,简体直径260～400mm,最大长度1100mm,工作压力0.6Mpa.气罐纵缝原来采用手工焊封底的埋弧焊,该工艺比较费工费料,为提高产品质量和生产效率,改用单面焊工艺.生产实践证明,该工艺适用于小直径薄壁容器纵缝的焊接.现介绍如下.一、工艺方法的选择工件是薄壁小直径低碳钢类的容器,选用单面焊工艺是比较合理的工艺方法,国内外单