陶瓷研磨体在水泥粉磨中的节能降耗实践

正近两年来,在水泥粉磨系统应用了一种质轻、耐磨、微晶氧化铝陶瓷研磨体,其显著节电效果、降低噪音及铬污染的环保优势,被众多的水泥企业所认可和接受,为水泥行业节能降耗带来效益,也是水泥干法粉磨高产、低耗、清洁生产的有效途径之一。2015年,陇南祁连山水泥有限公司水泥粉磨工序电耗曾高达36.17k Wh/t,为进一步挖掘生产潜力,降低水泥粉磨工序电耗,决定在1号水泥磨尝试应用新型陶瓷研磨体替代     

新型陶瓷研磨体在水泥粉磨上的选择与应用

在研磨水泥物料的过程中,相同材质、相同规格的陶瓷研磨体,压制成型的研磨体破损率低于滚制成型。任何一种产品都有其适应范围和要求,不是所有的水泥磨机都能更换陶瓷研磨体。选用新型氧化铝陶瓷研磨体前,需系统地对磨机结构、研磨体、工艺参数、粉磨物料等参数进行统计整理、研究分析;要做好对水泥球磨机情况的考察工作,对原材料易磨性、粉磨主辅机设备、工艺流程、中控室运行参数、成品品质指标进行详尽了解与掌握;要根据掌握的情况和研究结果进行相应的调整,包括对磨机内部结构的改造,才能发挥新型研磨体的应有效果。XCC公司的实践表明,选用陶瓷研磨体后水泥球磨机主机电流下降43 A,磨机功率由原来的2 620 k W下降为2 000 k W,单位产品电耗降低20%以上。     

球磨机使用陶瓷研磨体 系统设备的优化与调整

近年来陶瓷研磨体在水泥球磨机上成功使用,无疑是研磨体使用的一次重大技术改进和创新。但是任何一种产品都有其适应范围和要求,不是所有的水泥磨机都能更换使用陶瓷研磨体。水泥企业在选用陶瓷研磨体前,需要系统地对磨机结构、研磨体级配、工艺状况、粉磨物料等参数进行统计整理、研究分析;对原材料易磨性、粉磨主辅机设备、工艺流程、中控室运行参数、成品品质指标等进行详尽了解与掌握;根据掌握的情况和研究结果,制定出详细可行性方案,包括对辊压机、磨机内部结构的改造,才能充分地发挥陶瓷研磨体应用的最佳效果。     

陶瓷段在双闭路联合粉磨系统的应用实践

在现有水泥管磨机中应用陶瓷研磨体,必须对磨内结构进行必要的改进,以满足粉磨系统采用陶瓷研磨体的需要,并不是简单的替换。生产实践证明:管磨机二仓使用陶瓷段后,水泥联合粉磨系统电耗降低了5.4 k Wh/t,成品水泥温度降低了29.5℃,相比金属研磨体磨耗下降了7.7 g/t,生产的水泥性能稳定。     

辊压机联合粉磨系统磨机一仓球段混装的实践

正水泥粉磨是水泥生产过程中耗电最大的工序,为实现节电降低成本,水泥企业现在普遍采用辊压机与管磨机组成的联合粉磨系统,将物料的破碎与粗磨作业由粉碎效率较高的辊压机来完成,对于辊压机+V选+动态选粉机+管磨机的水泥联合粉磨系统,挤压、选粉后的入磨粒度几乎都小于0.9mm,入磨比面积通常也达200m~2/kg左右。为此,绝大多数管磨机均减小一仓研磨体球径以强化细磨能力,研磨体一般为φ17mm~30mm钢球,采用     

挤压联合粉磨工艺中多仓管磨机参数的选择与调整

本文论述了采用辊压机，打散分级机或V型选粉机与管磨机组成的挤压联合粉磨工艺（开流管磨或圈流管磨系统），在水泥制成中的应用；探讨了实施挤压联合粉磨工艺对管磨机各仓长比例的合理设置及衬板、研磨体材质、衬板工作表面形状、研磨体级配的选择；以实例论证了挤压联合粉磨工艺是逐步向立磨（辊磨）终粉磨过渡期内增产、节电的高效粉磨工艺。     

耐磨陶瓷研磨体在水泥联合粉磨系统中的应用

1号水泥联合粉磨系统管磨机二仓应用Φ20 mm~Φ11 mm五种规格的高抗磨氧化铝陶瓷研磨体,填充率40%,装载量86 t,比使用金属研磨体时减少了40 t。应用陶瓷研磨体的实际生产过程中,P·O42.5R成品质量控制指标比表面积达到330~360 m~2/kg,R_(45)稳定在7%~9%,满足要求;3μm~32μm颗粒含量提高3%左右,水泥3d抗压强度30MPa,28d抗压强度50MPa;出磨水泥温度比应用前至少降低25℃以上,管磨机滑履温度平均小于70℃,运行正常;水泥标准稠度需水量只有25%~26%,与外加剂相容性良好。     

水泥联合粉磨系统管磨机的优化

RX公司170-100辊压机+V选+Φ4.2 m×13 m双仓管磨机+O-Sepa N-3500成品选粉机组成的双闭路水泥联合粉磨系统管磨机一仓阶梯衬板磨损严重,细磨仓小波纹衬板工作表面形状过度磨损。采用我公司自主研发的"粗磨仓新型高效率衬板技术、细磨仓新型高效衬板优化组合技术、管磨机研磨体分向活化技术、消除磨内盲区、分段粉磨技术、研磨体级配优化调整技术"等对磨机进行优化,会同上下游的其他多项技改,取得了显著的增产、节电效果。     

辊压机双闭路联合粉磨系统增产技术案例分析

J公司水泥制成采用辊压机双闭路联合粉磨系统,调试过程中发现:物料易磨性差,一级V型静态气流分级机对物料的分散不均匀,管磨机磨尾用风不合理,管磨机内部仓长比例分配以及研磨体级配不合理。结合相关联的工艺与设备、中控操作参数等进行分析,在实施针对性改进方案与措施后,系统获得了较为理想的增产、节电效果。     

改善水泥适应性、提高粉磨系统产量、降低生产成本,生产高细微粉,请您选择——高细高产磨技术

<正>集高细磨、高产磨等技术精华,大幅度提高球磨机的粉磨效率。首创具有选粉功能的新型筛分隔仓装置,料位调节装置等特有措施,优化研磨体级配、强化粉磨作业,减少过粉磨,实现磨机高效、高细、高产、节能目的。适用于各种水泥粉磨系统的管磨机优化、改造,增产20%~40%,节电20%~30%。改善水泥性能,提高水泥的适应性;或降低PC水泥的熟料料耗。企业可根据生产需要,有侧重的加以选择。     

稀土微晶陶瓷研磨体在水泥联合粉磨系统中的试用

稀土微晶陶瓷研磨体系无机非金属耐磨材料——Al2O3新型复合耐磨陶瓷制成的球形或短柱形研磨体,取代金属研磨体应用于水泥粉磨系统,目的是为管磨机"减负增效"。稀土微晶陶瓷研磨体在水泥联合粉磨系统中的试用证明:单位产品电耗至少可降低15%——20%以上,本试验节约电耗的平均值为5k Wh/t。     

低密度研磨体应用于通用硅酸盐水泥粉磨效果评价

<正>我集团公司借助自身产业一条龙的优势,敏锐地捕捉到水泥与特种陶瓷之间的结合点,研制出了低密度陶瓷研磨体及衬板。将预粉磨机球配和管磨机球配进行调整,通过大量生产数据验证,最终确定通用硅酸盐水泥采用低密度研磨体进行研磨生产,可以大幅度降低主机自重,从而大幅度降低主机电耗,同时降低粉磨静电,降低水泥中六价铬含量,提升水泥品质,降低设备磨损,最终综合降低通用硅酸盐水泥生产成本,实现节能降耗、高质环保、高效高利的目标。     

改善水泥适应性、提高粉磨系统产量、降低生产成本,生产高细微粉,请您选择——高细高产磨技术

<正>集高细磨、高产磨等技术精华,大幅度提高球磨机的粉磨效率。新开发具有选粉功能的新型筛分隔仓装置,料位调节装置等特有措施,优化研磨体级配、强化粉磨作业,减少过粉磨,实现磨机高效、高细、高产、节能目的。适用于各种水泥粉磨系统的管磨机优化、改造,增产20%~40%,节电20%~30%。改善水泥性能,提高水泥的适应性;或降低PC水泥的熟料料耗。     

栏目寄语

<正>工艺系统优化升级方案的制定与选择必须要有系统观,综合各方面的因素。有时候我们在判断诊断时会"一叶障目",有时又能"一叶知秋"。在管磨机应用氧化铝耐磨陶瓷研磨体的实践中,我们是在综合各方面相互影响的因素之后,不仅要考查陶瓷研磨体的抗压碎强度、应用过程中动态条件下的破损率及磨耗     

优化研磨体填充率降低磨机电耗

研磨体填充率对磨机的粉磨效率有着很大的影响。最佳研磨体填充率与磨机的型式、规格、衬板、隔仓板以及被粉磨物料的性质等有关,只能通过试验确定,以求磨机台时产量比较高,产品细度符合要求,单位产品的电耗较低。笔者曾对我厂三台φ2.4×14米开流四仓水泥磨(技术性能参数见表1)研磨体填充率进行优化,增产节电效果显著,具体方法是: 第一步,按研磨体填充率由前仓到后仓     

管磨机新型磨头及双层端盖的设计与应用

管磨机新型磨头及双层端盖的设计与应用冉东升，郭静波（沈阳水泥机械厂）１概述管磨机是粉磨水泥、水泥生料和其它矿物石灰石原料的重型主机设备，“磨头”是管磨机的磨体端盖与中空轴的简称。图１磨体与磨头磨头装设在磨体本体的两端（如图！），是支承整个磨体和研磨介...     

挤压联合粉磨工艺中多仓管磨机参数的选择与调整

采用辊压机、打散分级机或Ⅴ型选粉机与管磨机组成的挤压联合粉磨工艺(开流管磨或圈流管磨系统)生产水泥,应对管磨机各仓长比例的合理设置及衬板、研磨体材质、衬板工作表面形状、研磨体级配进行科学合理地选择,从而更好地发挥其增产、节能的优势.     

粉磨过程与颗粒粒径分布及水泥性能的关系探讨

以处理"一拖二"双闭路水泥联合粉磨系统、闭路水泥联合粉磨系统、开路联合粉磨系统的实际案例为研究对象,探讨粉磨过程与颗粒粒径分布及水泥性能的关系。实践证明:研磨体级配是磨机对物料处理能力的关键;强化磨机磨细功能,缩小研磨体尺寸,增大研磨体总表面积时,应对活化环进行处理,减少粉磨"滞留带",激活研磨体粉磨能量,有效抑制物料流速,实现磨内磨细;磨机通风量需根据出磨细度与成品细度进行调整;提高熟料强度利用率非常重要,最有效的途径是物料分别粉磨、配制技术的应用;熟料的磨细程度越差,水泥颗粒粒径偏粗,水化反应速度慢,强度增长值较低;水泥细度筛析法、比表面积、激光粒径分析等测试方法各有特点,三种方法都是为了控制水泥颗粒粒径与性能。但其共同存在的不足是:无法知晓成品水泥筛余物中的颗粒是何种化学成分及对应的材料与所占比例,需要借助化学分析方法或扫描电镜定量测试。生产过程中,可以将多种测试方法结合应用,从中找出相关的规律。     

大型辊压机双闭路半终粉磨系统存在的问题与解决措施

论述C公司配置的TRP200-160大型辊压机双闭路半终粉磨系统生产运行过程中,出现进入管磨机的粉料颗粒偏粗与系统产量达不到预期值以及粉磨电耗偏高现象。从各段测试数据入手,分析并排查出TVS108.26V型静态气流分级机内部导流板之间存在的气流速度快,导致分级后的入磨物料细度偏粗以及管磨机各仓研磨体级配不合理,二仓小波纹衬板与小规格研磨体之间摩擦力小,“切向滑动”造成的研磨效率低和活化环结构方面存在的激活小规格研磨体效率低等问题。并提出解决方法与技术改造措施,实施后,取得大幅度增产、节电的技术经济效果。     

浅析陶瓷研磨体生产工艺的节能降耗措施

近两年来,为顺应国家节能减排政策要求,在水泥粉磨上出现了一种质轻、耐磨的陶瓷研磨体,其节电效果和降低铬污染的环保优势,被众多的水泥企业所认可和接受。水泥粉磨用陶瓷研磨体属于特种陶瓷系列,其生产工艺复杂,技术性能要求高,能源消耗大,导致生产成本较高。因此,如何对陶瓷研磨体企业的生产工艺配置进行优化、改进与调整,实现节能、降耗、提产、增效的目标,成为陶瓷研磨体生产企业不断研究的课题。笔者根据自己多年的工作经验,将生产过程中采用的节能降耗举措简述如下,与陶瓷研磨体行业同仁们分享。