液压卸载回路的节能分析

介绍了当前常用的液压卸载回路,针对在液压泵卸载时系统实际消耗效率的问题进行分析计算,通过实验测定在液压系统满载和卸载时电动机消耗的功率后,得出在液压系统卸载时电动机空转时,系统并不是以很小功率在运转的结论。     

汽车起重机支腿缸异响原因及改进措施

在对某汽车起重机试验时,发现该机在大油门状态下收回垂直支腿缸活塞杆时出现异响,且油门越大异响也越大,严重时可引发固定支腿箱产生"隆隆"振动。4个垂直支腿缸中,在车身后部的异响比前部更明显。但是伸出支腿缸活塞杆时没有异响,在发动机怠速状态下收回支腿缸活塞杆时也没有异响。经调查,这种异响只发生在一种车型上。该车型所配垂直支腿缸缸筒采用镗滚压工艺加工时没有异响,而在改为精密冷拔珩磨工艺后才产生异响。     

科尼开创节油减排新途

<正>自动启停功能在叉车怠速一段时间后关闭发动机,并在需要时自动重启。这种节油原理十分简单。发动机在停转时就不会消耗燃油。自动启停系统在叉车不工作时关闭发动机。当叉车怠速时,您只需将其置于空档并把脚从刹车踏板上移走即可激活该功能。系统随即在信息显示屏(MDL)上提示"自动启停"字样,在数秒后关闭发动机,并自动施加驻车制动器。要重新启动发动机,只需踩踏刹车踏板。在叉车静止,但又需要动力进行升降时,触碰升降     

时栅位移传感器的动态特性研究

为了解决时栅角位移传感器的动态测量问题,在基于静态的时栅位移传感器电磁仿真的基础上,通过引入运动单元模块,建立了时栅位移传感器的动态电磁仿真模型。通过分析时栅位移传感器的感应电动势幅值信号和感应频率信号,得到了动态条件下的时栅位移传感器感应电动势幅值和频率与转子转速的关系,并测算了磁场式时栅位移传感器在激励频率为400Hz的情况下,理论上能够达到的极限转速为8r/min。实验结果表明,转子转速在0～8r/min时传感器动态误差为±1.4″,速度超过8r/min时传感器精度开始恶化,转子转速为10r/min时传感器误差为±8.2″。     

铁粉温压工艺致密化过程研究

在Instron材料试验机上对纯铁粉和添加了不同润滑剂的铁粉致密化过程进行了研究;用扫描电镜观察了铁粉的形貌,用X射线衍射方法测试了压坯中铁粉晶粒(110)晶面衍射峰的半高宽,并测定了粉末的氧含量和压坯的显微硬度.结果表明:在不同的压制压力下,纯铁粉在室温压制时的压坯密度均高于130℃时压制的,其室温时的(110)面衍射峰半高宽也高于同样压力下130℃时压制的;在室温压制时,添加硬脂酸锌的铁粉在不同压力下的压坯密度均高于添加WSA的铁粉;而添加了硬脂酸锌和WSA的铁粉在130℃压制时,其压坯密度高于同样压力下室温压制时的;此外,纯铁粉在温压时,其粉末颗粒的加工硬化程度增加;而添加了润滑剂的铁粉在温压时塑性变形能力提高,减缓了压坯加工硬化的趋势.     

风力机风速测控系统的研究

针对变速变桨风力机如何在额定风速以下时追踪最大风能利用系数,对在额定风速以上时抑制输出功率的波动进行了研究。在风速测控系统中,提出了低风速时运用自适应转矩控制策略;高风速时为了稳定输出功率,根据估计的有效风速给出合适的前馈桨距角,实现动态前馈补偿与传统PID反馈结合的变桨距控制策略。基于Bladed和MATLAB软件平台,应用此方法对某2MW变速变桨风电机组进行仿真比较。结果表明：此系统在低风速时能够更好追踪最大功率点,在高风速时能有效稳定输出功率。     

重新配制正吋齿轮的窍门

我厂在重新配制拖拉机和手扶拖拉机正时齿轮时,容易忽视在正时齿轮周缘上作记号,因而修理人员在安装时,为了正确安装凸轮轴位置要重新找位,十分麻烦。为此,我们配制时将原损坏的正时齿轮与加工完键槽的新齿坯装配     

基于信息熵的钢制薄壁内压容器试验压力

基于钢制薄壁内压容器模糊静强度的信息熵分析,从控制钢制薄壁内压容器模糊静强度在正常操作与压力试验时模糊可靠度的角度,对其安全系数与试验压力系数进行探索。研究表明,从等可靠度的观点,(1)钢制薄壁内压容器模糊屈服强度可靠度在正常操作时应不低于0.99354,在气压与液压试验时应分别不低于0.97260与0.7925;模糊爆破强度可靠度在正常操作时应不低于0.99999999140,在气压与液压试验时应分别不低于0.99999999140与0.999990226。(2)钢制薄壁内压圆筒屈服安全系数应不小于1.45,抗拉安全系数应不小于1.80;钢制薄壁内压球形容器屈服安全系数应不小于1.40,抗拉安全系数应不小于1.85;扁平绕带式容器屈服安全系数应不小于1.35,抗拉安全系数应不小于1.95。(3)钢制薄壁内压圆筒试验压力系数在气压试验时应不小于1.04,但不大于1.16;在液压试验时应不小于1.04,但不大于1.26。钢制薄壁内压球形容器试验压力系数在气压试验时应不小于1.04,但不大于1.19;在液压试验时应不小于1.04,但不大于1.26;扁平绕带式容器试验压力系数在气压试验时应不小于1.04,但不大于1.16;在液压试验时应不小于1.04,但不大于1.28。     

薄膜厚度与孔径对液体透镜动态响应的影响研究

本文研究了弹性薄膜厚度、透镜口径尺寸对于液体透镜动态响应的影响。实验结果表明，采用0.5mm厚度的弹性薄膜，当透镜口径为20mm时，液体透镜在20Hz时响应稳定；当透镜口径为30mm时，液体透镜在11Hz时响应稳定；当透镜口径为50mm时，液体透镜在9Hz时响应稳定。采用1.0mm厚度的弹性薄膜，当透镜口径为20mm时，液体透镜在25Hz时响应稳定；当透镜口径为30mm时，液体透镜在15Hz时响应稳定；当透镜口径为50mm时，液体透镜在9Hz时响应稳定。     

考虑效率时蜗杆传动作用力的新算法

蜗杆传动因效率低,在力的大小计算时应计效率;而在考虑效率时,蜗杆副力的计算式不统一,这里推导出考虑效率时力的大小计算的两套公式。     

钛合金精密内螺纹的数控加工研究

航空航天产品普遍使用了钛合金材料。由于钛合金材料自身的特点,其切削加工性很差。对于钛合金精密内螺纹的加工,刀具刚度差,冷却困难,是钛合金切削中最困难的加工工序。本文针对精密螺纹加工的规格及特点,开展了螺纹数控铣削与攻丝的工艺研究,通过大量切削试验及数据分析,为钛合金材料精密内螺纹的数控加工提出了具有一定指导意义的工艺方案。     

英寸制螺纹的辩识和应用

介绍了常见的用于紧固联接英寸制螺纹和用于管道连接英寸制螺纹的牙形、配合和标识,以及管螺纹的密封特点.     

螺纹车削常见问题及解决方法

本文对螺纹车削常见问题及解决方法方面进行了简单介绍,文章中的许多内容都是些概要性的解释,对大家了解该领域的技术内容很有帮助。     

浅析梯形螺纹加工

在机械加工中,梯形螺纹加工需要合理安排工序、工艺,反复多次的工艺安排才能达到图纸所需要求.在数控车床上车削梯形螺纹轴,加工的方式方法是有所讲究的,否则不能保证其表面粗糙度、达不到加工的要求.采用变速车削梯形螺纹,控制好切削速度和切削用量,就能保证产品质量,充分发挥设备的利用率.     

钢丝螺套在电子设备中的应用及装配技术

钢丝螺套具有外形尺寸紧凑、强度好、耐磨性好等优点,是电子设备中弥补铝合金结构件螺纹强度不足、修复螺纹的常用方法。结合实际工作中的体会和经验,简要介绍了钢丝螺套的分类和安装作用原理,详细论述了钢丝螺套选用方案、钢丝螺套底孔加工及螺套装配过程中的控制要点,最后列举了工程中遇到的各类装配和应用问题,着重针对实际工程中经常出现的钢丝螺套不易安装、使用中随螺钉脱出、与螺钉卡死等常见问题给出详细原因分析和解决措施。     

螺纹铣削加工的编程应用

传统的螺纹加工方法主要采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙攻丝及套扣。随着数控技术的发展、软件的创新、控制精度的提高、三轴联动或多轴联动数控系统的产生及其在生产领域的广泛应用,相应的先进加工工艺——螺纹铣削逐渐得以实现,其加工精度、光洁度以及柔性是攻丝无法比拟的,另外其经济性在某种情况下也更优于传统工艺。     

使用普通车床加工英制和公制螺旋类零件

为了满足越来越多的单件小批生产中英制和公制螺旋类零件的加工需求,详细阐述了如何利用普通车床和简便的加工方法解决此类问题,例如,这类零件的加工设备的选择、大导程螺距的测量和不完整螺距的计算方法,以及按螺纹的齿型车削各种螺纹、按螺纹不同牙形角和牙型加工螺纹、多线螺旋类零件的分线方法等。     

钢丝螺套专用丝锥主参数的确定

本文介绍了钢丝螺套专用丝锥主要参数的计算方法，并给出了相应的图表。经生产试验表明，该种丝锥切削效果良好。     

数控车床无退刀槽螺纹切削研究

数控车床大都没有将无退刀槽螺纹加工功能进行模块化处理,在执行完螺纹指令后执行退刀指令的过程中,产生的滥牙乱扣现象会造成零件报废。解决这一问题只能通过数控程序来实现。针对这个问题,设计了无退刀槽螺纹加工退刀方式。经实际工件的加工检验,这种退刀方式的加工效果良好。     

基于MasterCAM 9.1的螺纹铣削工艺分析与编程

螺纹铣削加工在现代机械加工行业已逐步得到应用,但在许多企业、学校,还是通过宏程序或子程序的形式来编制铣削螺纹的程序,其工作量大,难于理解,容易出错。通过对螺纹铣削的成形原理、螺纹铣削的工艺分析,介绍了运用MasterCAM 9.1软件的螺旋铣削功能编制螺纹铣削加工程序的方法。经过实践证明,运用MasterCAM 9.1等软件编程,可很方便地加工铣削内外圆柱、圆锥螺纹,更容易在企业的生产实践中加以推广应用。