超精密主轴的钢球顶磨法

在中心磨床上磨削主轴通常使用60°顶尖进行定位,尽管对工件中心孔经过磨削或研磨,但其磨削所得的圆度精度一般只能达到1,5～0.8μm。这是由于轴两端的中心孔及磨床头尾架顶尖之间存在同轴度误差,顶尖与中心孔之间成点状接触(见图1),这种点状接触在中心孔和顶尖锥面的圆度误差以及磨削过程中磨制力变化等因素的影响,而发生位置变化,产生磨削误差,影响磨削表面的圆度等精度。 我们在无心磨床主轴的轴颈磨削中使用钢球代替顶尖,取得了较为理想的圆度精度。工件要求φ90mm轴颈外圆的圆度误差小于0.5μm,实际磨削达到 0.4μm以内。 用钢球定位顶…     

超精密外圆磨床双回转顶尖结构分析

利用Comm125超精密外圆磨床作为平台,进行双回转顶尖结构磨削的分析。这种结构保证了加工工件顶尖孔不用进行特别的修整(传统磨床工件顶尖孔要精修),只要保证头架及尾架两个顶尖与工件接触良好即可,并结合对工件的加工试验来加以验证。     

适合电机轴磨削的磨床结构改造方案

采用传统固定顶尖,由头架拨杆带动工件旋转的数控磨床,虽可实现一次装夹磨削各档外圆,但会因结构限制需调头磨削,种类单一且批量大的台阶电机轴,还能适用。但随着市场需求的变化,电机轴呈现长短不一,多品种、多批次、小批量化,将头架改为回转主轴头架,同时配置驱动顶尖,尾架改为液压尾架,并增大行程,可实现一次装夹加工全部外圆,改掉了传统两次夹持加工下节奏慢,效率低的问题。     

两端孔同轴磨削法

我厂生产的HZ—150平面磨床的主轴套筒(图1),前后轴承孔的同轴度、圆柱度及圆度要求比较高。我们通过摸索采用了两端孔同轴的磨削方法(图2),取得了较好的效果。 当一批主轴套筒最后一件外圆磨削完毕时,将圆筒(不抽去芯轴)拆下(不准碰撞),尾架顶尖座不移动。按所需位置搭好前、后中心架,然后把套筒(连同芯轴)按磨外圆时一样装好。在工件外圆顶部靠近中心架处搭上千分表,记好读数,分别调整两中心架的下支脚,使其两下支脚与工件接触。在卸去见架顶尖后千分表读数和原来相同。固定支脚后中心架就调整完毕了。撤去尾架顶尖座,并按图2所示装上各…     

用双中心架支承磨削滑动导套孔

我厂为昆明手扶拖拉机厂设计的镗孔组合机床，镗杆采用内滚式镗套（即滑动导套）支承。导套见图1。由于该零件精度高，粗糙度值低，特别是两端装轴承的孔，同轴度仅为0．005mm，若采用传统的“一顶一架”磨两孔的方法，难以保证工件精度。本文介绍我厂采用的“双中心架支承滑动导套磨孔”的方法，如图2所示。1．等高阳套2．小法兰盘3．顶尖4．大法兰盘5．传动轴6．钢丝一、加工原理采用传统的“一顶一架”（即顶尖与中心架配合使用）磨削内孔，工件中心孔误差和主轴回转误差等直接影响内孔磨削质量，很难保证内孔的圆柱度和同轴度要求。而采…     

用靠模法磨削偏心轴

曲轴，偏心轴一般在曲轴磨床上进行加工，现在，我们设计了一套用靠模浩在一般外圆磨床上来磨别偏心外圆的装置。经使用，零件精度完全达到设计要求。一、夹具结构与磨削原理如图1所示，将夹具体13装于磨床台面2上固紧，夹具头架10用万向接轴与磨床头架8连接，工件装于夹具头架IO及尾架12顶尖间，并用定向拨叉11与工件的键槽定位带动，保证偏心靠模量与工件偏心外圆的偏心方位一致。机床启动，机床头架8通过万向接轴9将动力传至夹具头架10，由定向拨叉11带动工件15转动，当夹具头架转动时，主轴上的偏心靠模盘3由于夹在靠山7和压紧轴6中，…     

变截面回转体的数控磨削

使用成型砂轮磨削变截面回转体表面受到加工宽度的限制 ,而且成型砂轮磨损较快 ,被磨曲面难以获得较高的几何精度和表面粗糙度。用数控技术改造普通外圆磨床 ,可以实现复杂曲面的磨削加工 ,并使普通磨床的加工精度有所提高。1　磨床改造　　用数控技术改造 M1432 A普通外圆磨床的结构如图 1所示。建立机床工作坐标系 ;工件头架主轴轴线作为 Z坐标轴 ,工件水平半径方向作为 X坐标轴。(1)工件头架主轴旋转　工件装夹于顶尖 (或卡盘 )与尾座之间 ,工件头架主轴由绕 Z轴旋转的步进电动机驱动。步进电动机通过法兰盘与头架中的主轴直接联接 ,两…     

全液体静压支承结构磨削系统的磨削成圆规律及圆度极限预测

主轴轴颈的圆度直接影响液体静压主轴系统的回转精度,要制造纳米级回转精度的液体静压主轴系统,必须不断提高主轴零件轴颈的圆度。目前国内外高精密磨床可实现的轴颈磨削圆度范围在0.2～0.5μm,要想进一步提高轴颈磨削圆度,以上磨削方案已很难满足需要。基于此,系统研究头架主轴、尾架主轴和砂轮主轴均采用液体静压支承的全静压支承结构磨削系统的磨削成圆规律,探讨可能达到的圆度极限。首先建立计入头架主轴回转误差、尾架主轴回转误差、双顶尖不同轴误差、砂轮主轴回转误差和工件初始表面轮廓圆度误差的磨削系统耦合动力学模型;提出基于Newmark-β数值积分方法的“磨削力-瞬态磨削深度”循环迭代收敛算法,实现工件外圆轮廓形成过渡过程的定量仿真。研制全液体静压主轴支承结构磨削系统,通过磨削实验和磨削成圆仿真结论的对比,证实所建立模型和所提出算法的有效性。最后根据所提模型和仿真算法,研究各磨削系统误差对磨削圆度的影响规律,并在此基础上对可实现的磨削圆度极限进行了预测。     

外键套外圆的磨削夹具

图1为我厂加工的零件,它的技术要求是:孔与外圆的同心度不大于0.01,表面粗糙度为Ra0.8,淬火硬度HRC60,由于工件外圆表面带有凸键,我们在M131W外圆磨床上设计了图2所示的专用夹具,以实现磨削该零件的运动要求。 1.传动原理工件以内孔表面d定位于锥度心轴上,依靠顶尖轴1及拨杆5带动锥度心轴上的工件作正反转动(小于1转),以加工外圆表面D。皮带轮与头架固连,但空套在磨床主轴上。当启动主运动后,头架连同皮带轮一起转动,通过皮带传动使轮9也同时旋转。此轮上通过小轴10装有齿条11,     

用靠模法磨削偏心轴误差分析

曲轴、偏心轴一般在曲轴磨床上进行加工。最近,为磨削上海大众汽车厂桑塔纳汽车的一根偏心轴,我们设计了一套用靠模法在一般外圆磨床上磨削偏心外圆的夹具。在设计前,我找出了用靠模法磨削偏心轴产生误差的原因,并进行了理论分析。通过调整夹具,零件精度完全达到设计要求。一、夹具结构与磨削原理 如图１所示,将夹具体１３装在磨床台面１上紧固,夹具头架１０用万向接轴与磨床头架８连接,工件装在夹具头架１０和尾架１２顶尖间,并用定向拨叉１１与工件的键槽定位带动,保证偏心靠模盘与工件偏心外圆的偏心方向一致。 机床起动后,机…     

在M1380外圓磨床上磨削超长活塞杆

我厂磨削的活塞杆是细长比为67的空心管子,如图1。由于尺寸公差、形位公差、光洁度都要求很高,所以必须进行磨削才能达到图纸的要求。我厂最大的外圆磨床是M1380,其磨削工件的最大长度为4500mm,最大磨削面长度为4400mm。为了加工这个工件,我们改装了M1380外国磨床的尾架如图2。工件的装夹工件右端φ65 H7配上工艺闷头,并钻中心孔。图3中:工件靠床头箱的一端顶在死顶尖上,通过拨盘、滚柱及带有V形面的对合夹头带动工件旋转;另一端穿过图2所示的尾架,用四爪卡盘初步夹紧工件(工件与卡爪之间垫有2～3mm厚的铜块),     

磨外键套外圆夹具

图1为我厂加工的零件——外键套,它的技术要求是:孔与外圆的同轴度为0.01mm,表面粗糙度为Ra0.8μm,淬火硬度HRC60,由于工件外圆表面带有凸键,通常外圆磨削不能加工,为此我们在M131W外圆磨床上设计了图2所示的专用夹具,以实现磨削该零件的运动要求。1.传动原理工件以内孔表面d定位于锥度心轴13上,依靠顶尖轴工及拨杆5带动锥度心轴上的工件作正反转动(小于1转),以加工外圆表面从皮带轮3与头架固连,但空套在磨床主轴.巳。当启动主运动后,头架连同皮带轮一起转动,通过皮带传动使转轮9也同时旋转。此轮上通过小轴10装有齿条1又组成曲柄连杆机…     

钢丝万向联轴器

我厂生产的 MQ1420型外圆磨床头架主轴及尾架顶尖套的4#莫氏锥孔,图纸要求为:用塞规涂色检查接触长度不少于7B%,与外国的同心度0.01/100～0.015/300毫米,孔面光洁度　7。 为了保证同心度要求,在精加工时我们设计了用外圆定位的夹具(图 1)。最初工件在 M131W磨床上通过拨盘、拨杆来带动旋转。结果没有达到技术要求。经研究发现,拨杆与鸡心夹头只能传递转动,不能防止工件轴向窜动,而工件的轴向窜动既会影响孔的精度,也降低了孔面的光洁度。我们曾试用十字头万向联轴器连接 M 131W磨床头架及工件,但结果仍然不能有效地控制工件的轴向窜动,磨…     

一种磨削内孔的夹具——液性塑料胀胎

如图1所示,是我车间为一外协客户设计的需磨内孔的工件图。该工件外圆已由无心磨床磨好,由于工件比较长,且精度要求较高,厂家所用夹具难以保证其同轴度要求,所以要求我们设计一套磨削内孔夹具,以保证质量,且安装使用都方便。厂家所提供的设备主轴部件尺寸如图2所示。图1图2经过     

小尺寸台阶轴的磨削及夹具

汽车电器行业常遇到小尺寸台阶轴的磨削问题。以小解放汽车分电器主轴为例 ,其结构简图如图 1所示。两台阶需磨削加工 ,且同轴度要求较高。由于大批量生产 ,若用普通外圆磨床 ,主轴两端打中心孔磨削 ,加工效率低。另外 ,有的车型其分电器主轴大端带凸舌 ,见图 2所示。若用中心孔 ,须留工艺夹头 ,磨削加工后再切去 ,费工、费料 ,极不方便。比较先进的方法是用台阶磨床加工 ,但投资较大。我厂利用现有的无心磨床及外圆磨床 ,设计了一套专用夹具 ,较好地解决了分电器主轴的磨削问题。图 1　分电器主轴图 2　扁舌端　　一、夹具的结构特点夹具的…     

磨床头架主轴工艺分析

头架是外圆类磨床的主要部件,它的作用是支承工件和传递动力,也即使工件转动。而主轴又是头架的主要零件,它的精度高低对整机的几何精度和工作精度有直接的影响。诸如:头架和尾架主轴中心线的连线和头架中轴中心线对工作台移动的平行度误差,将影响工件中心孔与主轴顶尖的接触情况,并导致工件产生圆度差和母线不平行;头架主轴回转时的轴向窜动及径向跳动也将对采用卡盘装夹磨削产生不良的影响,除了在外圆表面形成螺旋线外,还     

提高外圆磨床磨削圆度工艺的探讨

机床主轴圆度的好坏将直接影响机床的质量.但在生产中,要使一般精度的外圆磨床,如M1432A,能加工出圆度小于0.5μm的主轴是一件十分困难的事. 最近,我们在M1432A×1000mm外圆磨床上,在机床精度不作任何调整的情况下,对工件圆度的磨削作了一系列工艺试验.结果磨出的试件圆度最好达0.2μ,最差为0.3μm,效果很理想.现将试验情况介绍于下: 一、影响工件圆度的因素 1.拨叉回转半径对圆度的影响以往磨削外圆一般是在头尾架上装上硬质合金死顶尖顶住工件中心孔,用鸡心夹头夹住工件,由头架     

台阶轴的磨削

汽车电器行业,常遇到小尺寸台阶轴的磨削问题。以小红旗轿车分电器主轴为例,其结构如图1所示。两台阶需磨削加工,且同轴度要求较高。由于大批量生产,若用普通外圆磨床,主轴两端钻中心孔磨削,工作效率很低。另外,有的车型分电器主轴大端带凸舌,若用中心孔,需另设夹头,磨削     

中心架式磨削夹具

我们在车削图1所示工件后,淬火,再磨φ60js6外圆和两头φ42N7内孔,废品率高。为此,我们在M1432A外圆磨床上设计了中心架式磨削夹具(图2)。同轴度合格率达100%。具体用法如下: 把夹具固定到机床上,调整好夹具孔与头架的中     

磨削车床主轴锥孔的工艺装备

我厂在新产品试制和小批量生产时 ,因工艺装备(夹具 )未配套 ,精磨主轴锥孔的夹具是用两个中心架分别支承在主轴的前后轴颈位置 ,靠调整找正进行磨削加工。因受中心架刚性不足和装夹误差等不良因素的影响 ,致使主轴锥孔的加工质量不稳定 ,工件安装调整找正费时 ,操作难度大 ,生产效率低。为此 ,我们设计了如图所示磨削主轴锥孔的专用夹具 ,进行锥孔磨削加工。磨内孔夹具装置简图1 .磨床头架　 2 .拨杆座　 3 .平顶尖　 4.硬质合金块5 .拨杆　 6 .铜制螺钉　 7.连接套　 8.后支架　 9.铜瓦　 1 0 .前支架　 1 1 .工件 (主轴 )　 1 2 .锁紧螺…