自制间热竖式烘矿炉

我矿学习外地经验,经多次改进,设计安装了一台间热竖式烘矿炉,使用效果较好,它与我矿原有使用的φ500×4000回转干燥机、内筒体为锥体(φ950×2000)和外筒体为圆筒(φ1000×1800)的竖式烘矿炉比较,各项指标都有所提高(见下表)。现在使用的间热竖式烘矿炉的结构很简单。用φ1000×1500废棒磨机筒体与8.5毫米钢板卷制焊接的锥体(高700毫米)连接成内筒体,外筒体是钢板卷制焊接的圆筒体,其下部直径1100毫米、上部直径1300毫米、高2000毫米,外筒体上钻有很多     

自制间热竖式烘矿炉

我矿学习外地经验,经多次改进,设计安装了一台间热竖式烘矿炉,使用效果较好,它与我矿原有使用的φ500×4000回转干燥机、内筒体为锥体(φ950×2000)和外筒体为圆筒(φ1000×1800)的竖式烘矿炉比较,各项指标都有所提高(见下表)。     

基于有限单元法的溢流型球磨机 可靠性分析

球磨机作为一种在采矿、冶金以及建材行业广泛使用的机械,其可靠性是最为重要的指标之一。以某型号溢流型球磨机为例,在有限元分析的基础上,应用可靠性理论,对该溢流型球磨机筒体可靠性进行了分析,从而为相关类型的生产设计提供参考。     

基于有限元和试验的球磨机筒体的模态分析

在对球磨机筒体结构进行分析的基础上,通过有限元建模,对筒体进行了模态分析,同时通过试验也表明,基于有限元的球磨机筒体前6阶固有频率与试验得到的球磨机筒体前6阶固有频率比较接近,可以认为球磨机筒体前6阶固有频率就在上述分析数据的附近。     

回转窑筒体应力分布研究

由于回转窑筒体长，跨距大，为保证回转窑长期安全运转，要求筒体在横断面上应具有较长的刚度，在纵向则要有较好的柔性，基于此因，以筒体的应力，变形为切入点，对筒体的受力状况和应力分布进行了分析研究，并运用ANSYS软件对筒体进行仿真分析，计算出筒体在实际运转过程中的应力和变形，找出筒体的危险薄弱面，从而为回转窑筒体的设计及调整提供理论指导。     

管磨机筒体裂纹的原因分析与处理对策

管磨机是被广泛应用于冶金、采矿、化工、建材和水泥等行业的重要设备,筒体是其非常关键的部件。筒体承受着整个管磨机的运转动载荷,在交变应力作用下连续运行,它是质量要求比较高的部件,同时也是比较容易发生问题的部件。据了解,有许多厂家的管磨机发生过筒体裂纹故障。简体裂纹是管磨机非常严重的发备故障,必须立即停机检修,以免造成重大的设备事故。处理简体裂纹的技术要求高、检修周期长、劳动强度大、费工费时,处理不好还容易继续引发各类设备故障,妨碍管磨机安全运行,严重影响生产。我厂的φ2.4×12 m管磨机也发生过筒体裂纹故障,经过认真细致     

采煤机牵引部电动机筒返修的措施

简要介绍了某滚筒采煤机牵引部壳体铸造后电动机筒部位因筒体偏置及筒体直径过大导致机加工后仍有大面积黑皮,影响电动机在矿井下安装和使用的问题。提出了沿筒体圆周方向均布焊接板条、筒体圆周面整体堆焊焊材、筒体镗孔后镶套三种返修方案。根据焊接工艺控制及筒体结构等的可行性分析,最终确定了筒体镗孔后镶套的返修方案,顺利地解决了铸造后电动机筒的缺陷,并节约了返修成本。     

半自磨机筒体衬板结构的模拟优化研究

在磨矿工艺中,半自磨机筒体衬板的结构型式对磨机效率与矿山开采成本有着重要的影响.采用离散元模拟方法,研究了半自磨机筒体衬板排数对磨机效率的影响,得到了半自磨机筒体衬板周向排数的设计方法;分析了半自磨机不同仓位筒体衬板的使用工况与磨损规律,设计出了沿筒体长度方向上变截面的筒体衬板结构,有效延长了衬板寿命;通过分析筒体衬板面角对磨机生产效率与衬板寿命的影响,设计出了变面角筒体衬板结构,兼顾了磨机效率与衬板寿命两个重要使用指标.     

不锈钢筒体车削刀具磨损问题解决方案

从不锈钢筒体车削加工的角度,运用因果分析法,分析了不锈钢筒体加工过程中刀具异常磨损的原因。结合不锈钢材质加工特点,提出了不锈钢筒体车削刀具磨损问题的解决方案：采用风冷+微量切削液相互作用的冷却方法,改善不锈钢筒体加工工况,有效减少刀具磨损,保证了筒体加工质量。     

高压电路开关屏蔽筒体法兰的可靠性分析

针对某种煤矿供电高压电路开关屏蔽筒体联接中,螺栓预紧力对筒体法兰的强度影响进行研究;利用有限元分析软件ANSYS,建立筒体法兰的有限元计算模型,采用预紧力单元研究螺栓预紧力对筒体法兰的影响;提取整体结构及螺栓上的应力应变分布图,并根据实际受载工况的随机性,以最大位移和最大应力作为研究指标,进行可靠性分析,为筒体法兰进一步合理的结构设计提供必要的理论指导。     

Advanced Process Simulation of Solidification and Melting

At some stage in the production of every metal part or product, the metal material has been melted and solidified to form the primary or final shape as well as the as-cast structure. Quantitative prediction and control of solidification and melting has been, and remains, the most critical issue in the metallurgical industry. Example questions currently raised by the Austrian metallurgical industry, which is one of the key economic sectors of this country, are as follows: in thin-slab casting, how does the solid shell form and interact with turbulent flow? How can the electro-slag-remelting (ESR) process be better understood and controlled (stabilized)? How can metallurgical imperfections (macrosegregation, porosity, non-metallic inclusion, surface crack, etc.) in castings be predicted and minimized? Therefore, a Christian-Doppler laboratory—Advanced Process Simulation of Solidification and Melting was established in July 2011 with the final goal to address the questions mentioned above. This article reports on some progresses.     

Process Simulation for the Metallurgical Industry: New Insights into Invisible Phenomena

In order to demonstrate how advanced process simulation can help to understand metallurgical process details and thus to improve industrial productivity, a number of examples are shown and discussed. The paper covers recent simulation results gained at the Chair of Simulation and Modeling of Metallurgical Processes, namely (i) the flow and shell formation in thin slap casting of steel, (ii) multiphase flow and magneto-hydrodynamic during Electro-Slag-Remelting, (iii) mold filling, surface wave dissipation and solidification during horizontal centrifugal casting of rolls, and (iv) forced and natural convection during electro-refining of copper in an industrial-size tankhouse cell.     

冶金样品质量定容法分析

冶金行业的精细化管理对样品分析精度和实时性提出了更高要求,冶金样品自动分析将成为行业发展必然趋势。传统人工分析流程采用容量瓶定容费时费力,且不利于自动化集成,质量定容法成为冶金样品分析自动化的最优选择。本文分析了冶金样品实验室分析过程中主要不确定度来源,论述了质量法原理和冶金样品分析采用质量定容的可行性,完成质量定容法、体积定容法的不确定度对比计算,通过实验验证质量定容对于冶金样品分析的可行性,为质量定容法应用于冶金分析实验室自动化提供支撑。     

用皖东膨润土开发冶金球团粘结剂

选用皖东膨润土开发冶金球团粘结剂 ,并与已在冶金工业中稳定使用的皖南膨润土做了对比试验。结果表明 ,皖东膨润土适合冶金球团粘结剂的要求 ,且经济、技术、资源合理利用的综合指标明显提高     

矿渣-钢渣基胶结剂固化—稳定化含铅尾砂

为考察将含铅尾砂固化—稳定化后充填到地下水活动范围的方式含铅尾砂的可行性,以矿渣、钢渣等工业固体废弃物制成胶凝材料(冶金渣胶凝材料),考察其对铅离子的固化作用。结果表明,冶金渣固化体试样铅浸出浓度明显低于水泥固化体试样,冶金渣固铅试样28 d龄期抗压强度接近水泥固铅试样的2倍,且冶金渣固铅试样56 d龄期后铅浸出浓度和抗压强度保持稳定。XRD和IR分析结果表明,冶金渣净浆试样中不仅钙矾石含量高于水泥,而且硅氧四面体链接比水泥复杂,存在类沸石相结构,是冶金渣固铅性能好的原因。     

冶金矿山企业信息化水平测度研究

信息化是冶金矿山企业发展的有效手段,如何评价冶金矿山企业的信息化水平,推进冶金矿山企业的信息化建设,成为冶金矿山企业信息化领导者需要解决的首要问题。为有效地评价冶金矿山企业的信息化水平,建立了包括7个一级指标、19个二级指标的效能评价体系。在度量冶金矿山企业信息化水平的过程中,采用组合多层次灰色综合评价法,将指标分为不同的评价灰类,建立属于各个灰类的白化权函数,定量化描述指标属于某个灰类的程度,根据所得出评价矩阵作出综合评价。最后结合3家企业案例进行验证,评价结果和3家企业实际信息化水平相符。研究结果为开展冶金矿山企业信息化水平测度,推进企业信息化建设提供了良好的理论依据和借鉴。     

微波加热技术在冶金渣资源化利用中的应用

冶金渣中含有大量的有价金属元素。为提高冶金渣的资源化利用率,实现固废无害化、减量化、资源化处理,进而推动我国冶金工业的增值增效、健康稳定持续发展。对近年来冶金渣的资源化利用研究进展进行了综述,重点介绍微波加热技术在冶金渣资源化中的应用,旨在为合理开发利用不同的冶金渣提供借鉴。      

钢铁冶金尘泥的产生及处置利用技术分析

钢铁冶金过程产生大量的冶金尘泥,为研究冶金尘泥的组成特点和处置技术,论文分析了不同粉尘中的Fe、Ca和C等有价成分的组成特点和资源化利用技术。结果表明:冶金尘泥的利用方式和组成关系密切,一般来说和原料组成相差较小的冶金尘泥,其利用方式多以直接回工序利用为主,对于含杂质组成较多的冶金尘泥,直接回工序利用会导致杂质组成在冶炼过程中的循环富集,必须采用去杂质技术将尘泥中的杂质去除,可以结合杂质在尘泥中的物理化学特性,采用湿法冶金或火法冶金工艺进行杂质去除后再进行利用。      

冶金固废资源化利用现状及发展

冶金过程中会产生大量的冶金固废,但由于处理技术落后,大量冶金固废未能得到及时和有效的回收处理 ,而造成土壤、水重金属污染等环保问题。针对我国冶金行业的特点,分析了我国冶金固废的种类、来源 以及资源化处理与综合回收利用现状,介绍了冶金渣在钢渣磁选除铁、钢渣返烧结、钢渣水泥、钢渣、矿 渣、复合微粉、钢渣矿渣建材制品等方面的回收利用途径和优缺点,分析了高炉尘泥和炼钢尘泥的来源、 特性及回收技术,并总结了国内各钢厂在冶金过程中钢渣处理和冶金尘泥回收方面的处理技术,指出了目 前我国钢铁企业在固废资源综合利用上存在的不足,提出冶金固废的资源化处理的发展趋势,如拓展到海 洋生态保护、显热发电工程等新的领域。     

谦比希铜矿浮选柱工业试验对比研究

精选段的矿物粒级嵌布状态愈发复杂,粒度越来越细,给浮选柱的分选带来更大挑战。结合中色非洲矿业公司谦比希铜矿的特点,考察了KYZE浮选柱的清水动力学性能和分选性能,研究了矿浆循环泵运转频率对浮选柱的清水动力学性能的影响,测试结果表明选取合适的泵转速和充气量时,浮选柱液面相对稳定,具有较好的气液分散性能。研究了循环泵频率、充气量大小和充气器数量对分选指标的影响,确定了带矿试验的关键运转参数。通过带矿试验,研究对比了两种浮选柱的分选性能。研究表明,两者均能获取较优异的分选性能,满足选矿厂的要求。KYZE浮选柱的分选指标和稳定性具有一定优势。