浅谈几种铁水脱硫剂的特点及发展趋势

评述了铁水炉外脱硫应用的几种脱硫剂的特点，并简要介绍了其发展趋势。     

攀钢铁水炉外脱硫现状及展望

阐述了攀钢铁水炉外脱硫现状及国内其它钢厂的对比情况，并结合攀钢的实际，提出了攀钢铁水炉外脱硫的改进措施。     

基于PLC的燃煤锅炉烟气干式脱硫设备控制系统设计

伴随世人对环保意识的提高，解决S02的污染已迫在眉睫。燃煤锅炉烟气干式脱硫比较适合我国国情。文章详细分析了干式脱硫工艺过程，设计了基于PLC的脱硫控制系统，并采用复合控制算法，通过试用达到了良好的控制性能。     

OMC脱硫催化剂在柳钢的应用

为解决改良A．D．A脱硫法存在的堵塔问题，采用OMC脱硫催化剂，取得了较好的效果，并在实际操作中总结出一些经验。     

低浓度二氧化硫烟气脱硫技术发展和现状

本文阐述了国内外低浓度二氧化硫烟气脱硫技术的发展沿革及其发展方向，同时介绍了国内外几种有代表性的烟气脱硫方法。     

武钢—炼钢厂铁水脱硫站的设计特点

结合武钢－炼钢厂的厂情和国内外铁水脱硫的新技术，论述了在武钢－炼钢厂平炉改转炉工程设计中铁水脱硫站的设计特点，包括脱硫剂，脱硫方法，规模，工艺参数，处理效果等。     

我厂烟气脱硫的意义及途径初探

本文阐述了我厂烟气脱硫的意义，介绍了国内外烟气脱硫的技术及发展方向，并对我厂烟气脱硫的途径提出了见解。     

烟气脱硫与宝钢SO2控制

简要叙述烟气脱硫（ＦＧＤ）的现状和钢铁企业的硫污染及其特点，着重介绍了宝钢的ＳＯ２排放状况与控制对策。通过全公司硫平衡计算和分析，可清楚了解宝钢的硫的来源，分布和从而为制订适宜的控制措施，正确选定ＦＧＤ工艺装置提供依据。     

鞍钢第一炼钢厂铁水预处理工艺及故障分析

铁水预处理炉外脱硫是保证深脱硫、创精品钢的重要手段。针对鞍钢第一炼钢厂实际生产情况，对脱硫粉剂的应用、喷射原理、控制与处理等影响喷吹的因素进行了研究，提高了脱硫效率，满足了生产高附加值钢种的需要。     

首钢第二炼钢厂铁水喷镁脱硫工艺优化与实践

介绍了颗粒镁脱硫工艺的机理、技术特点、影响脱硫效果的因素及其在首钢第二炼钢厂的运行实践，分析了采用合成渣洗工艺优化颗粒镁脱硫的应用情况，结果表明，优化后的脱硫工艺对于转炉冶炼回硫的控制有很好的效果，控制回硫合格率达到86．9％。     

焦锑酸钠生产工艺研究

文章主要论述了双氧水氧化法、空气氧化法、钾盐法、氯化法等方法生产焦锑酸钠的反应原理、主要工艺,并对各工艺作了综合评述,目前生产上主要以双氧水氧化法和空气氧化法为主,双氧水氧化法成本较高,空气或氧气氧化法具有成本低的优势,应在缩短氧化时间、降低产品中Sb3＋含量上再作深入的研究,以使这一工艺全面走向成熟。     

污染物浸入水体过程的离散PI控制

法案物浸入水体是一个非常复杂的过程,应用离散PI过程控制理论,通过过程监视,过程的离散传递函数以及过程调整,建立了主要污染物的过程控制模型,对主要污染物指标的排放浓度实现了过程的PI控制,并在实际生产中得到了验证。     

粉煤灰提取氧化铝工艺能耗分析

介绍了粉煤灰预脱硅-碱石灰烧结法、盐酸浸取法和硫酸焙烧法提取氧化铝的工艺方法,计算和分析了以上三种工艺的理论能耗。结果表明,三种工艺中预脱硅—碱石灰烧结法能耗最高,为1 707kgce(每吨Al_2O_3,下同),其中烧结工序就占总能耗的53.67%;盐酸浸取法与硫酸焙烧法能耗较低,分别为1 396kgce和1 476kgce,比预脱硅—碱石灰烧结法分别降低了18.3%和13.5%。盐酸浸取法中42.57%的能耗集中在AlCl_3·6H_2O晶体热解工序,而Al_2(SO_4)_3·18H_2O晶体脱水能耗占硫酸焙烧法总能耗的51.38%。     

氧化铝工业碳排放核算方法

氧化铝工业作为重要的原材料产业,其生产工艺主要为拜耳法、烧结法及拜耳—烧结联合法,工艺流程复杂,产业规模巨大,造成大量二氧化碳排放。分析了氧化铝工业碳排放核算现状,根据工艺生产过程中的具体物料衡算,以物料平衡核算法为主、排放因子核算法为辅,分别对拜耳法氧化铝生产工艺、烧结法氧化铝生产工艺,以及并联、串联、混联三种联合法氧化铝生产工艺进行了碳排放核算,明确了相关核算公式,并选取相关数据进行了实际核算。     

湿法炼锌除铁工艺研究

介绍了常规法、热酸浸出、氧压浸出、针铁矿和赤铁矿等几种湿法炼锌除铁工艺,重点对SO2还原浸出、热酸还原浸出、氧压还原浸出的赤铁矿除铁工艺的各项指标进行了比较。含铁低的原料,适宜采用常规工艺和针铁矿工艺;含铁高的原料适宜采用黄钾铁矾法和赤铁矿法;而氧压浸出工艺两种原料都能适应。     

新钢基于多元数据采集的电弧炉炼钢过程能量监控系统

电弧炉炼钢过程中能量多元且复杂,采用单一的数据采集方式不能满足对电弧炉炼钢过程各工序能量构成分析要求。通过多元数据采集方式,准确采集电弧炉炼钢过程各工序实际生产数据,并使用Visual Studio 2013、Microsoft SQL Server 2012数据库等软件建立电弧炉炼钢过程能量监控系统。该系统通过实时动态采集到的电弧炉炼钢过程各项冶炼数据,量化电弧炉炼钢过程各工序能量,实现电弧炉炼钢过程能量监控;对电弧炉炼钢过程各工序能量消耗、能量流动、能量利用等方面进行分析,为电弧炉生产过程能量高效利用提供理论依据。     

轧机机架的工艺质量控制

本文就轧机机架的铸造工艺制定及质量控制过程作了全面的论述。主要包括工艺方案的确定,工艺参数的选取,造型与清铲阶段的操作要点等。通过某典型产品的生产过程,详述出了此类铸件的工艺特点,并提出优化方案,对生产有重要的指导作用。     

熔融还原炼铁最新技术及工艺路线选择探讨

 熔融还原炼铁工艺是非高炉炼铁的重要工艺,也是未来炼铁工艺的重要研发方向,目前投入商业化生产的熔融还原炼铁工艺主要有COREX、FINEX、HIsmelt工艺。为了更及时地了解熔融还原炼铁工艺的最新技术动态,有针对性地选择熔融还原炼铁工艺路线,根据近年来对上述3种主要熔融还原炼铁工艺的技术追踪和研究,阐述了中国在引进、消化COREX工艺过程中,在原燃料优化、解决预还原竖炉黏结问题以及工艺控制系统优化取得的技术进步。介绍了韩国浦项公司FINEX工艺在预还原流化床大型化、降低流化床系统高度、能源高效利用等方面的最新技术成果。并对中国引进HIsmelt熔融还原炼铁工艺后,对HIsmelt工艺未来的技术发展方向提出建议和展望。最后,从原燃料条件、炼铁-炼钢工艺路线、产品质量等方面,对如何选择熔融还原炼铁工艺路线提出建议。     

直接轧制工艺对中厚板组织与性能的影响

 连铸坯直接轧制技术作为一种变革性的绿色钢铁生产流程,目前主要用于超薄带和线棒材生产,近年来国内外逐步开始了中厚板直接轧制工艺的探索性工作。直接轧制工艺与常规热轧工艺相比,具有不同的温度履历和物理冶金学过程。选取Nb-Ti微合金钢为研究对象,从产品组织与性能的角度,探讨中厚板直接轧制工艺的可行性。采用炼钢-连铸-轧制中试试验,对比研究了直接轧制工艺及常规热轧工艺下中厚板产品的组织和性能,并基于动态再结晶模型,探讨了直接轧制工艺下试验钢的组织细化机制。研究结果表明,直接轧制工艺下,虽然连铸坯轧前未经过γ-α-γ相变过程,仍保留铸态粗大的奥氏体晶粒,但轧制过程中较大的芯表温差有利于变形向芯部渗透,芯部再结晶进行得更加充分,可以用形变再结晶机制代替常规热轧工艺的相变机制细化成品芯部组织,获得与常规热轧工艺相近甚至更优的显微组织与力学性能。     

碲提取工艺的研究现状

介绍了当前国内外碲提取工艺的研究现状;分析了火法提碲和湿法提碲的优缺点;指出与火法提碲相比,湿法提碲具有流程短、能耗低、生产成本低、清洁环保等优点,将成为碲提取的主导工艺.