氧化膜对半金属汽车刹车材料摩擦磨损性能的影响

以一种半金属汽车刹车材料为研究对象,分析了按不同比例配入铜纤维后材料摩擦表面氧化膜的生成及其对摩擦磨损性能的影响。结果表明,中温下半金属刹车材料的氧化对摩擦磨损性能起着较为重要的作用,中温下的氧化磨损为其主要的磨损机理,增加铜纤维的含量有利于减少低温下的粘着磨损和中温下的氧化磨损。     

半金属摩擦材料研究概述

综述了半金属摩擦材料的性能特点、发展过程、研究现状和发展趋势。     

海泡石制动摩擦材料研究及其摩擦磨损机理分析

本文在传统配方设计的基础上,针对海泡石的特点,经多次配方筛选,设计出一组比较理想的海泡石制动摩擦材料配方。对其进行摩擦磨损测试及机械力学性能测试,获得较好的测试结果。并通过TEM扫描观察,分析了海泡石制动摩擦材料的摩擦磨损机理。     

树脂粘结剂含量对汽车摩擦材料性能的影响

选定国产改性酚醛树脂作为汽车摩擦材料树脂粘结剂基体,研究了不同树脂含量对材料机械性能和摩擦磨损性能的影响,并通过ＳＥＭ和ＥＤＡＸ表现分析来确定摩擦材料中树脂粘结剂的最佳含量,研究结果表明,在所选定的６％～１４％树脂含量（质量分数）范围内,材料的冲击强度都能满足使用要求,树脂含量在１４％及其以上时,材料高温热衰退严重,导致摩擦因数下降,高温磨损加剧,磨损量上升;在树脂含量过高或过低时,材料将因粘结剂     

碳纤维对增强的摩阻材料的摩擦磨损特性的影响

利用Ｄ－ＭＳ摩擦磨损试验机，用自制的碳纤维增强摩阻材料中碳纤维含量，表面状态，强度和长度对摩擦磨损性能的影响进行了试验研究。     

压铸ZL101A铝合金摩擦磨损性能及机理的研究

以汽车发动机缸体用的ZL101A铝合金作为研究对象,开展了在SiN、GCr15两种摩擦副条件下摩擦载荷对ZL101A铝合金磨损性能及磨损机理的研究.试验结果表明:ZL101A铝合金在SiN和GCr15两类摩擦副中,随着摩擦载荷由2N增加至4N时,平均摩擦系数和磨损量均先增加后降低;在不同摩擦载荷下,SiN摩擦副的试样摩擦磨损平均摩擦系数均低于GCr15摩擦副;摩擦磨损过程发生了剥层磨损、磨粒磨损、黏着磨损以及氧化磨损多种磨损机制,只是在不同的试验条件下磨损机制的作用程度不同;在SiN摩擦副中磨屑的黏着、碾压现象比GCr15摩擦副中更加明显,以至于SiN摩擦副中摩擦表明的氧化现象比GCr15摩擦副中更加明显.     

耐磨涂层材料摩擦磨损特性的研究进展

陶瓷材料和自润滑材料具有良好的摩擦磨损性能。本文对这两类涂层材料的国内外研究动态进行了综述,介绍了Al2O3、Cr2O3、TiO2、TiN等常用陶瓷及陶瓷基复合材料研究和应用的最新发展,介绍了石墨基和MoS2基、锡铅铜等软金属基以及氧化物和氟化物自润滑涂层材料的研究现状和应用前景,认为耐磨涂层材料研究工作的重点应该放在上述两种材料的复合应用上。     

汽车摩擦材料树脂基体的选择

通过对５种不同树脂基体的热性能和以其为基体的摩擦材料的力学性能及磨擦磨损性能研究，得出如下结论：在所研究的树脂中，其热分解温度都较高。其中进口环氧改性树脂、国内吉林产酚醛树脂和浙江产腰果壳油改性酚醛树脂的热分解温度都超过５２０℃，且前二者在５００℃时热分解余重都超过７０％，说明这两类树脂热分解温度高，分解缓慢，是一种较理想的树脂基体材料。从冲击强度、三点弯曲性能、硬度等力学性能指标考虑，以上３种树     

挤压铝型材出料系统垫板材料摩擦磨损试验

为了研究石墨，Ｋｅｖｌａｒ，Ｈａｋｏｐｌａｎ ８５０，Ｔｈｅｒｍｏｔｅｘ Ｎｐ－０８６／１７，ＮＰ－０８６／１８，ＮＰ－０８６／１９与铝型材的摩擦副的摩擦磨损性能，在与工作条件下的压力与温度下，用销盘试验机进行了摩擦，磨损试验研究，基于试验结果，讨论了不同材质垫板的摩擦磨损特点。     

分形论与材料的摩擦磨损

将分形论应用于黄铜的摩擦磨损的研究,并对黄铜材料在发生粘着磨损的动平衡过程中的不同分形结构给予了探索,分析了磨粒的分形结构与摩擦机制之间的相互关系。     

Compomer的摩擦磨损特性

采用Compoglass，F2000，Elan，Dyract AP4种牙科用复合体材料(Compomer)，对其玻璃颗粒含量和表面硬度进行了测量，并在球一盘往复摩擦磨损试验机上考察了它们的摩擦磨损特性。结果表明：F2000的摩擦系数最高，Elan的摩擦系数次之，Compoglass和DyractAP的摩擦系数分别为第三和第四．摩擦系数随玻璃颗粒含量的增加而增加．在同样试验条件下，低摩擦系数的DyractAP和Compoglass与高摩擦系数的F2000和Elan相比具有较好的耐磨性．磨损机理主要表现为由玻璃颗粒脆性断裂引起的玻璃颗粒脱落和磨粒磨损。     

磨屑破碎及分布的多重分形模拟

基于多重分行理论和磨屑尺寸分布的统计自相似性，建立了磨屑破碎过程的多重分形模型，以数论和矩阵2种方式对磨屑破碎过程和分布进行了论述，并利用多重分形模型对具体工况下磨屑破碎过程和分布进行了模拟，并将模拟结果与实验统计结果进行了对比分析．结果表明，该模型能够较精确的描述磨屑的破碎过程和分布，具有静态（磨屑分布）和动态（磨屑破碎过程）二重性；根据多重分形分形维数表达式所求出的分形维数具有惟一性，体现了多重分形表征磨屑破碎过程和分布的惟一性；该模型对磨屑破碎过程和分布的描述和预测基本不受测量仪器分辨率和取样长度的影响，因而比传统基于统计分析的模型更为合理和有效．     

制动摩擦材料研究的现状与发展

对轮式车辆摩擦制动器摩擦材料的研究进行了综述,探讨了石棉摩擦材料、半金属摩擦材料、非石绵有机磨擦材料和金属摩擦材料的性能及其摩擦磨损机理,提出了环保与节能交进制动摩擦材料研究的发展趋势。     

摩擦条件对热轧辊材料高温磨损特性的影响

利用自制高温滑动磨损装置,在不同的温度、速度、压力和冷却条件下考察了高Cr铸铁、中Ni-Cr铸铁、半钢(165CrNiMo)及锻钢(9Cr2)四种辊材与45钢的高温滑动磨损特性。观察分析了磨面形貌,发现在一定条件下能够形成起减磨作用的覆膜。分析了四种材料的耐磨性及其与组织性能的关系。     

面向金属切削过程数值模拟的材料本构方程和刀-屑摩擦特性

为了提高金属切削过程的数值模拟精度,围绕与其密切相关的材料本构方程和刀-屑摩擦特性展开研究。针对铝合金7050-T7451材料,采用分离式霍普金森压杆实验（Split Hopkinson Pressure Bar,SHPB）获取材料本构方程,采用正交切削实验获取切削过程的刀-屑摩擦曲线。对AdvantEdge FEM软件进行二次开发,输入材料本构方程和刀-屑摩擦系数,研究切屑厚度、剪切角、应变、应变率等切削过程典型特征随切削参数的变化规律。结果表明：所提出的数值模拟方法对切削过程的典型特征具有很好的预测效果,在AdvantEdge FEM软件中输入合适的材料本构方程和刀-屑摩擦系数能够明显提高数值模拟精度。