石墨密封材料润滑膜形成规律及摩擦磨损研究

为了研究石墨密封材料润滑膜形成规律及其摩擦磨损特性,使用MMW-1立式万能摩擦磨损试验机分别对浸渍金属锑、浸渍树脂和人造石墨多组试样进行摩擦磨损试验.研究表明:浸锑石墨密封材料呈现快速成膜、迅速稳定的有膜润滑状态,其摩擦系数在0.08左右;浸树脂石墨密封材料因材料硬度不同而呈现有膜润滑、贫膜润滑和残膜润滑状态,摩擦系数为0.07～0.1;人造石墨表现为无膜润滑,摩擦系数在0.25左右.有膜摩擦耐磨损性能最好,贫膜摩擦耐磨损性能不稳定,无膜摩擦磨损严重.     

实型铸造法制作铝—石墨粒子复合材料

尝试采用实型铸造法制作铝－石墨粒子复合材料。将石墨粒子加入塑料模型中。模型放入砂型中浇注铝合金液。浇注时塑料模气化，铝合金液取代其位置，一些石墨粒子留在铝铸件中。实型铸造法具有制作铝－石墨粒子复合材料的潜力。与其它工艺方法一亲，铝合金液对石墨粒子的润湿能力是该工艺的最重要的因素。要得到好的结果应用高的浇注温度，顶浇口，铜镀复合墨粒子和在塑料模中加入表面活性元素。     

铝基网络陶瓷复合材料的制备与磨擦磨损特性

提出了网络陶瓷增强金属基复合材料的新构思,设计和制备了一种新型的网络陶瓷增强铝合金复合材料,通过对网状陶瓷增强铝基复合材料磨损表层形貌分析可知,复合材料的磨损机理比基体合金复杂,粘着磨损和磨粒磨损同时起作用。     

C/C复合材料的摩擦磨损行为研究

利用HIT-1型球盘式摩擦磨损试验台,以C/C复合材料与GCr15钢为配副进行摩擦磨损实验。研究了C/C复合材料的摩擦系数与时间、载荷和速度的关系,分析了工况环境对摩擦系数的影响,获得了磨损量与载荷和速度的相关关系。结果表明:C/C复合材料的摩擦系数在摩擦磨损初期减小,随后在较小区间内平稳波动;摩擦系数在不同载荷条件下随速度变化趋势不同,当载荷为8 N时摩擦特性随速度变化最稳定,速度为0.576 m/s时摩擦特性随载荷变化最稳定;不同试验环境中摩擦性能呈现规律不同;C/C复合材料摩擦磨损过程中磨损率随速度缓慢增大,随载荷缓慢增大。     

1-2-3型摩擦复合材料的热磨损分析

对1-2-3新型摩擦复合材料进行热失重分析试验和热磨损试验，分析处理试验结果，建立了1-2-3新型摩擦材料的热磨损模型。研究表明1—2-3新型摩擦复合材料具有较高的耐热性和较低的磨损率。     

环／带式摩擦磨损试验机的研制

介绍了适合于薄带状试样摩擦磨损研究的环／带式摩擦磨损试验机的研制，并对其进行了受力分析和实验验证．该试验机试件的固定及加载方法简便，试验测试效果好     

实型铸造法制作铝－石墨粒子复合材料

尝试采用实型铸造法制作铝－石墨粒子复合材料。将石墨粒子加入塑料模型中。模型放入砂型中浇注铝合金液。浇注时塑料模气化，铝合金液取代其位置，一些石墨粒子留在铝铸件中。实型铸造法具有制作铝－石墨粒子复合材料的潜力。与其它工艺方法一样，铝合金液对石墨粒子的润湿能力是该工艺的最重要的因素。要得到好的结果，应用高的浇注温度，顶浇口，钢在复石墨粒子和在塑料模中加入表面活性元素。     

稀土镁合金的摩擦磨损性能

采用MMS-2A型环块式摩擦磨损试验机对稀土镁合金GW103K进行了摩擦磨损试验.试验结果表明:GW103K体积磨损量随着磨损时间和外载荷的增大而增大,当磨损时间超过30min,外载荷超过400N时,体积磨损量增大明显;摩擦因数在0.26~0.28之间变化.对摩擦副环块,转速与体积磨损量成正比,与摩擦因数成反比.     

基于超弹性基体的大应变复合材料制备与性能研究

采用物理共混工艺制备了聚二甲基硅氧烷/多壁碳纳米管(PDMS/MWNTs)复合大应变敏感材料,研究了掺杂比例对其大应变敏感特性的影响;在形貌表征基础上建立了敏感机理模型。初步探索了MWNTs和石墨填充PDMS复合材料的大应变特性。结果表明,PDMS/MWNTs复合材料相对电阻变化率与大应变成良好的线性特性,其中MWNTs掺量为9 wt%时复合材料表现出最优的应变特性,应变系数达到3.1;MWNTs和石墨填充PDMS复合材料电阻变化随大应变表现出非线性特性,分析认为MWNTs的远程导电网络和石墨的近程导电网络相互补充,搭建起更加稳定的导电通路,从而减缓了电阻的线性增大。     

激光熔覆Fe+B4C复合涂层的组织及耐磨性

利用激光器在SPHC钢基材表面激光熔覆w(B4C)=5%的Fe基复合涂层(Fe B4C),对熔覆层的组织形貌及耐磨性进行分析,并与铁基合金涂层(Fe55)作对比研究.结果表明,Fe55熔覆层主要为有明显方向性的柱状枝晶组织,由α-Fe枝晶固溶体与枝晶间共晶组织(α-Fe Cr23C6)组成;加入B4C后,改变了铁基熔覆层的凝固特征,Fe B4C熔覆层主要由组织均匀、无明显生长方向性的α-Fe杆状枝晶固溶体与其间的共晶组织组成,共晶化合物相明显增多,主要有Fe2B,CrB,Cr23C6,Cr7C3,Fe3(B,C)等.Fe B4C复合涂层的硬度及耐磨性比Fe55涂层明显提高.     

碳纤维增强巴氏合金耐磨性的研究

研究了碳纤维增强巴氏合金复合材料的耐磨性能,试验表明:碳纤维含量对提高复合材料耐磨性能和承载能力起着积极的作用。     

不同质量分数的SiCp-Al复合材料制备及性能测定

为了分析SiC颗粒增强Al基复合材料中SiC质量分数对材料性能的影响,用粉末冶金法制备了SiC颗粒质量分数分别为10％,15％,20％,25％的铝基复合材料,测定了复合材料的抗拉强度、压缩强度、显微维氏硬度以及线膨胀系数．结果表明,随着SiC质量分数的增加,SiCp-Al复合材料的压缩强度、抗拉强度和显微维氏硬度都得到大幅度提高,而线膨胀系数随着SiC质量分数的增加而降低．说明复合材料的力学性能不符合简单的混合定律．     

Ⅱ型三层复合材料滑道的摩擦、磨损试验研究

本文介绍了该类滑道磨合过程、层厚、轨道半径、端部、时间效应等因素对摩擦、磨损的影响。引进了摩擦的磨合过程、端部效应和滑道的摩擦学设计的概念,阐述了影响该滑道摩擦、磨损的一些主要因素和变化规律,提出了确定试验滑块最短长度的方法和设计该滑道的一些摩擦学原则。     

CVD复合涂层刀具在天然大理石切削中的磨损特性

目的分析CVD复合涂层刀具在天然石材加工中的磨损特性,探讨涂层刀具在石材加工中参数选择的合理性．方法使用CVD复合涂层刀具对天然大理石进行了高速铣削试验,利用测力仪测量出不同加工参数下的切削力,分析不同参数对切削力的影响,利用扫描电子显微镜观察刀具磨损形貌,通过能谱分析刀具组成．结果CVD复合涂层刀具切削天然大理石过程中,切削力随切削深度和进给速度的增大而增大,随主轴转速的增大而减小,切削深度对切削力的影响程度最大．刀具磨损量随主轴转速的增大而减小,与切削深度和进给速度之间为非线性关系,进给速度高于2000mm／min时出现整体磨损,磨损量不随进给速度的增大而变化．结论CVD复合涂层刀具铣削天然大理石时的磨损机理是：涂层和刀具基体的机械损耗去除（剥落和崩刃）、高温下的氧化磨损和粘结磨损．由于工件和刀具表面存在摩擦产生热量,刀具涂层发生粘结磨损,在周期性冲击力作用下造成后刀面涂层和基体的机械损耗去除,裸露的刀具基体与空气中的氧发生氧化磨损,其中机械损耗去除磨损和粘结磨损伴随整个刀具磨损过程．     

Mulliet／Al—4.5Cu复合材料的时效析出行为

选用挤压铸造法制备mullite/Al-4.5Cu复合材料,采用硬度测试（HB）、差示扫描量热DSC、透射电镜（TEM）等手段研究了mullite/Al-4.5Cu复合材料的时效特性。结果表明：莫来石纤维的引入明显提高了基体合金的时效硬度,加速了基体合金的时效硬化速度,对GP区的形成有抑作用,但没有改变基体合金的时效析出序列。复合材料具有和基体合金相似的时效硬化曲线。温度对两类材料时效硬化行为的影响基本一致。     

ZA-27合金摩擦磨损性能的研究

进行了ＺＡ－２７合金与牌号为ＱＳｎ６．５－０．１锡青铜合金摩擦磨损性能的对比实验。实验结果表明，在低速重载润滑条件下，ＺＡ－２７合金的减摩能力和抗磨损性能明显优于ＱＳｎ６．５－０．１合金，为ＺＡ－２７合金代替ＱＳｎ６．５－０．１合金制造纺机上纱锭轴承底座提供了实验依据。