调整煤油滴量的经验

现行的滴注式气氛渗碳速度较小(见表1),我们在60千瓦井式气体渗碳炉中,进行了多次试验,调整了渗碳过程中煤油的滴入量,提高了渗碳速度,使20GrMnTi钢930℃渗碳第一小时渗碳层深由0.45毫米提高到0.65毫米,渗碳层深1毫米的零件,渗碳时间由4小时减少到2小时。经过一年多时间160余炉的生产实践表明:调整煤油消耗量的方法,不仅可以大大提高渗碳速度、缩短工时、节省电能;而且渗碳零件的质量(包括碳浓度、硬度、变形量及表面质量)都比原工艺好。现简介如下。     

目前渗碳工艺中存在的一些问题

渗碳就是将零件放入渗碳介质中,在900～950℃中加热、保温,使碳原子渗入表面,增加钢体表层的含碳量和碳浓度梯度。目的是提高零件表面的硬度和耐磨性及抗疲劳性能,而心部仍保持高塑性和韧性,以满足服役条件,延长使用寿命。象齿轮、活塞销、凸轮轴等零件,大多是用低碳钢或低碳合金钢制造,加工成形后,再渗碳以强化表面。这里需要指出的是:零件渗碳后还必须淬火和低温回火,使表面得到马氏体组织,这样才能达到强化的目的。光渗碳,而没有随后的淬火、回火是达不到要求的。一、渗碳钢的选择一般渗碳钢的含碳量都在0.10～0.25％左右,如15、20钢,以使心部在淬火及低温回火后仍具有足够的韧性和塑性。对于重载荷的渗碳零件,含碳量可达0.25～0.30％,以提高心部强度。中、高碳钢一般不     

高温固体渗碳的初步試驗

一、前言过去有很多学者不同意将固体渗碳的温度提高到930℃以上。他们认为提高渗碳温度以后,对于渗碳钢的质量是有害的,而且会给操作者带来困难。其理由是:(1)会使中心晶粒变粗而使冲击韧性变坏。(2)降低渗碳层的质量——例如碳浓度会沿渗碳层深度方向发生突然的下降,在渗碳层中形成粗的渗碳体网络,随过热而造成粗晶粒度,以及高合金渗碳钢在淬火后留有大量残余的奥斯田体等。     

快速渗碳剂

我们成功地研制了一种加速零件渗碳的固体渗碳剂。其配方为:每70克苏打粉(Na_2CO_3)和亚铁氰化钾(黄血盐K_4〔Fe.(CN)_6〕·3H_2O)加1公斤木屑配制而成,拌合均匀后即可使用。渗碳温度为930℃、保温4小时,渗层厚度可达1毫米。要达到这样的厚度,若用普通木炭渗碳剂就需10小时。应用新渗碳剂不会使非渗层的晶粒长大,价     

渗碳预热炉的改进

我厂是专业生产各种小规格机械传动链的工厂。销轴、滚子、套筒等链条零件的材料选用20Cr Mn Mo 和10钢,这些零件的渗碳是在RYD-100-9盐浴炉内进行的。由于零件小,把零件倒入ф270×310包子内,然后吊放在盐槽内,为防止零件把水分带入槽内,而引起盐浴的飞溅,同时使包子里的零件内外温度均匀,在渗碳处理前有一道500～550℃预热工序。我厂过     

介绍一些热处理现场经验

烘干渗碳剂,缩短渗碳时间我厂用来固体渗碳的渗碳剂成分是:木炭90%,碳酸钠10%。工件材料是20号钢,在900～930℃渗碳,保温4小时,渗碳的深度可以达1公厘。工件表面的合碳量,根据火花鉴别,可以达到1.0%左右。     

大型轴承套圈高温渗碳工艺试验北大核心

采用TLON RQD-160/200TL大型井式渗碳炉对G20Cr2Ni4A钢制试样进行了970℃的高温渗碳试验,结果表明:该大型井式渗碳炉可以满足970℃的高温渗碳工艺要求;将试样渗碳温度由930℃提高到970℃,二次淬火处理后,各项性能均可达到标准要求,缩短渗碳时间约30%以上。     

G20CrNi2MoA渗碳后热处理工艺的研究

本文祥细探讨了G20CrNi2MoA钢渗碳后的热处理工艺对渗碳层特性和机械性能的影响:随着第二次淬火温度的提高,渗碳层的强韧性和耐磨性将下降;接触疲劳寿命L_50不断增长,L_10的变化平缓;二次淬火的加热速度越慢,L_1O越高,回火温度的提高,L_50将增长,L_1O稍有下降。渗碳表层的固溶碳浓度以0.6～0.7%为宜;残余奥氏体量以20～25%为好;二次碳化物量应控制在5%左右。表面硬度为HRC_(61)时,既有良好的耐磨性,又有较高的接触疲劳寿命。该钢渗碳后的二次淬火温度以810℃为宜,回火温度可选择170℃左右。     

20CrMnTi钢锥伞齿轮渗碳直接淬火

在生产扁平状的螺旋伞齿轮时,如汽车后桥从动锥齿轮(材料20CrMnTi)由于渗碳后直接淬火变形量大,底平面的平面度严重超差,所以长期以来,传统的热处理工艺均采用渗碳→缓冷→重新加热→压床加压淬火的方法。这种工艺基本可以解决扁平状零件的淬火变形问题,但该方法生产周期长,效率低,消耗能源多。我们通过渗碳夹具的设计和淬火工艺的改进,经过工艺试验和生产实践,解决了这一问题,使平面度的合格率达90％以上。其他指标也均达到技术要求。我们的作法是: 1.渗碳工艺采用最常规的方法,即井式气体渗碳炉,用煤油作渗碳剂,渗碳温度930℃,降温保温后,将夹具和工件一起吊入流动机油中淬火。 2.降温的温度也就是出炉淬火温度,一定要严格控制好,否则会造成金相组织不合格。一般在840～850℃为宜,温度偏高时,容易引起马氏体和残余奥氏体级别超差。     

齿轮内花键孔变形的预控制

齿轮渗碳直接淬火,如能控制内花键孔尺寸在公差范围内,则此工艺可获得最好的节能效益。多年来,我们一直采用20CrMnTi钢制造12型手扶拖拉机齿轮。所采用的热处理工艺为渗碳直接热油淬火,渗碳温度910～920℃(原为930～940℃)。渗碳后降温至850～860℃(>Ac_3),匀温30分钟以上,然后淬入100～120℃的热油中,因降低了齿轮变形的热应力,所以能明显地减少齿轮内孔变形量,同时也减小了齿轮变形量。     

渗碳与切削表面粗糙度初探

渗碳是机械制造工业中应用最广泛的一种化学热处理工艺。它是将低碳钢或低合金钢零件在富碳介质(渗碳剂)中加热到高温(一般为900～950℃)，在此温度下保温一段时间，使碳原子渗入零件表层，并获得一定厚度的渗层。零件渗碳后进行淬火和低温回火，可以使表面具有高的强度和硬度，心部保持良好的韧性。     

低温气体渗碳性能及在针阀体上应用

本文叙述了低温气体渗碳特点及对特殊零件——柴油机喷油咀偶件18Cr_2Ni_4WA 针阀体上应用。一般气体渗碳常用温度为900～950℃,多数用煤油作渗碳气源,这样工艺对18Cr_2Ni_4WA 材料将产生严重网状碳化物,影响零件机械性能,造成磨削裂纹,文本采用了830℃低温渗碳,用工业乙醇裂化气作渗碳气源,明显改善了表面碳浓度及碳化物形态,使碳化物呈颗粒献分布,改善了零件机械性能。并且减少了零件变形。     

提高气体渗碳速度的經验

渗碳以及随后的热处理,它的周期一般都很长。所以,改进渗碳工艺,提高渗碳速度,进而缩短渗碳和热处理的生产周期,是一項具有实际意义的工作。現在把我們在提高气体渗碳速度方面所获得的一些经驗,介紹如下,供参考。一、适当提高渗碳温度由于受設备的限制,我厂Ц—25气体渗碳爐的最高使用温度只达950℃。在不影响設备使用寿命的条件下,我們将渗碳温度由原     

介绍一些热处理现埸经验

我厂用来固体渗碳的渗碳剂成分是:木炭90%,碳酸钠10%。工件材料是20号钢,在900～930℃渗碳,保温4小时,渗碳的深度可以达1公厘。工件表面的含碳量,根据火花鉴别,可以达到1.0%左右。最近我们在进行固体渗碳时,先分别把木炭和碳酸钠烘干,去除里面的水分后再混合起来。碳酸钠在烘烤时,先从糊     

20MnCr5钢齿轮表面渗碳层的显微组织

在930℃下对20MnCr5钢齿轮进行常规真空渗碳热处理,利用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜、电子探针和显微硬度计等研究了渗碳层的显微组织、元素分布和显微硬度。结果表明：渗碳层表层组织由高碳针状马氏体与残余奥氏体组成,随距表面距离增大,针状马氏体向板条马氏体转变;渗碳层中还析出了条状富铬碳化物和球状富锰碳化物,碳化物呈弥散分布;渗碳层表面硬度为860 HV,远高于基体,随距表面距离增大,渗碳层硬度下降。     

解决20CrMnMo钢正火硬度过高的办法

低合金渗碳钢是拖拉机底盘齿轮的典型材料,其传统生产工艺是锻造→正火→机加工→渗碳淬火→回火。近年来,我厂在对20CrMnMo钢进行热加工过程中,发现了非正常组织,使零件的机械性能变坏。这不仅严重损耗和毁坏工具,而且严重影响零件质量和生产效率。下面简要叙述出现非正常组织的原因及消除的方法。把锻坯加热到940℃保温2小时和3小时空冷,然后测其硬度,结果列于表1。     

论提高渗碳速度

本文讨论了渗碳温度、炉气碳势、碳传递系数和钢的成分对渗碳速度的影响,提出了能够提高渗碳速度的一些工艺方法和途径。     

时效温度对PH13-8Mo不锈钢组织和力学性能的影响

将PH13-8Mo不锈钢在930℃固溶1h后,再在480,510,540,565,590,620℃下时效4h,研究了时效温度对试验钢显微组织和力学性能的影响。结果表明:试验钢在510℃时效后具有最高的硬度和强度,并保持了足够的冲击韧性,具有较好的综合力学性能;在510~620℃时效时,随着时效温度升高,硬度和强度下降,冲击韧性升高;试验钢在480℃时效后开始析出金属间化合物Ni3Al,该析出相随着时效温度升高逐渐长大和增多。     

渗碳齿轮内花键孔淬火变形的预控制

齿轮渗碳后直接淬火,如能控制内花键孔尺寸在公差范围内,则此工艺可获得最好的节能效果。我们多年来将20CrMnTi钢制齿轮采用渗碳后直接在热油中淬火的工艺,渗碳温度910～920℃(原来930～940℃),在炉内降温至850～860℃(>AC3),并匀温30分钟以上,再在100～120℃热油中淬火。由于降低了引起渗碳淬火齿轮变形的     

利用“相变超塑性”减少工件的淬火变形

在汽车零件热处理中,对形状复杂的工件,如被动螺旋锥齿轮和薄片形零件,若无专用齿轮淬火压床和特殊夹具,淬后平面翘曲都较大,难以达到图纸要求。据有关文献介绍,钢在热处理相变过程中,会出现短时间塑性偏高现象,即所谓“相变超塑性”效应。“相变超塑性”效应发生在奥氏体向马氏体转变过程中,只要适当改进工艺,例如采用分级淬火,即可利用这一效应达到减少热处理变形的目的。一、原理现以汽车齿轮常用的渗碳钢20CrMnTi为例,其渗碳层部位的M_s点约为140℃左右,未渗碳部位(心部)的M_s点约为365℃(图1)。将加热到淬火温度的钢快冷至210～220℃等温,由于该温度高于渗碳层的M_s