超精密主轴的钢球顶磨法

在中心磨床上磨削主轴通常使用60°顶尖进行定位,尽管对工件中心孔经过磨削或研磨,但其磨削所得的圆度精度一般只能达到1,5～0.8μm。这是由于轴两端的中心孔及磨床头尾架顶尖之间存在同轴度误差,顶尖与中心孔之间成点状接触(见图1),这种点状接触在中心孔和顶尖锥面的圆度误差以及磨削过程中磨制力变化等因素的影响,而发生位置变化,产生磨削误差,影响磨削表面的圆度等精度。 我们在无心磨床主轴的轴颈磨削中使用钢球代替顶尖,取得了较为理想的圆度精度。工件要求φ90mm轴颈外圆的圆度误差小于0.5μm,实际磨削达到 0.4μm以内。 用钢球定位顶…     

中心孔和中心钻型式的合理选用与改进

中心孔不仅是轴类工件外圆加工时的定位基准,也是工件检验和维修的基准,同时它还要承受工件的重力和切削力。所以,中心孔的加工十分重要。近年来,随着机械产品的更新换代,对轴类工件精度和表面质量的要求日益提高。例如,高精度的一些轴类工件其圆度、同轴度通常要求达到1～2μm,而超精密的轴类工件则要求达到0.2～0.5μm。因而加工时对中心孔的要求也愈来愈高、除须达到一定的精度和表面粗糙度外,60°定心锥面应具有合适的宽度,此外,在锥面上也不允许有振     

球形顶尖在磨削精密轴类零件中的应用

轴类零件常用顶尖孔作定位基准，顶尖孔的深度，谁角及两端顶尖孔的同轴度对磨削加工质量有直接影响。譬如两端顶尖孔的同细度误差，将产生顶尖与工件顶尖孔接触不好，因此会给工件的圆度及相互位置度带来不良影响。生产实践表明，磨削精度要求越高时，一般说其磨削力就应越小，工件的旋转稳定性则要求越高。为了排除顶尖孔推面误差对工件圆度的影响，在提高顶尖孔精度的基础上应适当减少顶尖孔60o排面与顶尖的接触长度。减小顶尖孔锥面与顶尖的接触长度的方法一般有两种。1．减小顶尖孔尺寸D（60“锥面大端）或者增大小瑞直径八这种方法适…     

提高外圆磨床磨削圆度工艺的探讨

机床主轴圆度的好坏将直接影响机床的质量.但在生产中,要使一般精度的外圆磨床,如M1432A,能加工出圆度小于0.5μm的主轴是一件十分困难的事. 最近,我们在M1432A×1000mm外圆磨床上,在机床精度不作任何调整的情况下,对工件圆度的磨削作了一系列工艺试验.结果磨出的试件圆度最好达0.2μ,最差为0.3μm,效果很理想.现将试验情况介绍于下: 一、影响工件圆度的因素 1.拨叉回转半径对圆度的影响以往磨削外圆一般是在头尾架上装上硬质合金死顶尖顶住工件中心孔,用鸡心夹头夹住工件,由头架     

超精密主轴磨削法

主轴是机床中最关键的零件之一。它的几何精度直接影响主轴的旋转精度。主轴的几何精度根据机床的加工精度具有不同的要求,对某些主轴来说圆度是一项最重要的精度指标,对于外圆圆度误差小于0.5μm的超精密主轴,这项要求尤难达到。主轴的最终精度一般在外圆磨床上获得,根据外圆磨床的磨削原理,工件(主轴)是通过头尾架支承、定心,并以工件两端的中心孔为回转基准进行磨削的。因此,主轴的圆度取决     

用中心架装夹磨削精密内孔

一般加工内外圓同轴度和圆度精度较高的工件,例如,机床主轴、基准量规等,多采用精密V型夹具。这对少量生产的企业就不大适宜。为了提高磨削精度,可采用中心架装夹磨削精密内孔。     

精密超精密主轴转台套类零件高精高效磨削工艺

套类零件是精密超精密主轴、转台关键共性零件之一,其精度是影响主轴和转台部件性能的重要因素。分析了精密超精密主轴、转台套类零件结构特征、技术特性、加工难点,以及基于卧式内、外圆磨削加工中所存在的问题;设计了基于立式磨削的加工工艺技术路线,实现最小工序转运及基准转换误差累积;对基于立式磨削工艺中工件装卡、前序质量控制、工艺参数选择与优化等关键问题进行了论述;基于立式磨削工艺技术路线,完成了大量典型高精度套类零件磨削,稳定实现了磨削圆度≤1μm、同轴度≤2μm和垂直度≤2μm磨削效果,精密超精密主轴、转台套类零件磨削精度及磨削效率得到有效提升。     

应用狭面中心孔提高外圆磨削精度

中心孔的不同轴度,是以两中心孔的定位锥面实际轴线11—11和l2一12人的中点a1和a2的连线L—L作为理论轴线(图1),与中心孔实际轴线靠近大端的偏差值来表示。 由于主轴两端中心孔不同轴度的存在,将导致顶针的一边与中心孔的大端接触,而另一边却与小端接触。这使顶针和中心孔的接触变形和磨损不均匀,也使中心孔定位基准面的精度很快丧失。 在用顶尖安装工件的外圆磨削中,磨削后工件圆度,不仅取决于工件两顶针孔的相对位置精度,还取决于机床两顶针间的相对位置精度。采用狭工作面中心孔(图2),可以提高中心孔定位基准面的几何精度和光洁度,从而…     

用车床划圆周分布小孔中心线

对于单件或零星生产的盘盖类零件上划圆周分布小孔中心线,一般都用手工操作;即先找一块平整木块,紧塞入工件内孔,然后以工件外圆或内孔作基准找出工件中心,以此中心为圆心划出圆周分布的小孔中线,最后等分孔。用这种方法使小孔的圆周分布中心线中心与工件中心同轴度误差很大,而且麻烦费时.     

主轴部件套类零件高精度立式磨床研制

在分析套类工件结构特点和技术要求基础上,以精度为目标,开展了立式复合磨削工艺路线设计及与之相适应的精密立式磨床研制。所研制的磨床其动态回转精度优于0.3μm的高刚度液体静压直驱式静压回转工作台和运动直线度优于0.2μm/200 mm的高刚度液体静压导轨很好地保证工件磨削圆度和母线直线度。研制的机床实现了内孔磨削圆度0.7μm,外圆磨削圆度优于0.45μm的磨削效果,能满足各种高精度主轴部件套类零件高精度磨削。     

线接触中心孔

轴类工件常用中心孔实现定位加工。机械加工中通常用的中心孔是由国标GB145—85所规定的。由于标准中心孔定位面是60°的锥面,故又称为面接触中心孔。高精度刚性轴类工件加工或检测时,用面接触中心孔作定位基准,其精度有限,往往满足不了加工或检测精度要求。在实际加工中,出现了所谓线接触中心孔。线接触中心孔是在标准中心孔基础上,改变其几何尺寸或形状,使中心孔和与其相配的顶尖之间的接触定位而变成线。理想时,中心孔与顶尖之间形成一个封闭定位曲线——定位圆。 轴类工件用线接触中心孔定位,其加工精度有很大提高,且其制造方法简单易行。我们在CA6140和C6136A的主轴新件加工和旧件修复中,运用线接触中心孔已取得较好的效果,现将线接触中心孔作一介绍。     

第五讲 高光洁度高精度磨削

高光洁度磨削可以获得10～14表面光洁度;不圆度可达0.1μm;不柱度1μm/300mm;不同轴度小于1μm;平面工件的不直度小于3μm/1000mm。可适用于内圆、外圆、平面和无心磨削等工序。根据加工的光洁度不同,划分为精密磨削、超精磨削和镜面磨削。通常把光洁度10～11称为精密磨削,它适于液压件的阀类零件、机床主轴、     

应用球顶尖精密外圆磨削的开发及球磨损效果

应用球顶尖精密外圆磨削的开发及球磨损效果引言在传统的圆柱磨削和测量中，利用圆锥形死顶尖来支承工件。在这种情况下，中心孔的同轴度误差和几何形状误差会影响加工精度。我们知道，如果用一精确、廉价的钢球（球度一般小于０．２μｍ）代替圆锥顶尖，上述同轴度及几何...     

无心夹具应用中的关键要素评述——怎样决定工件偏心的象限

20世纪60年代初期,我国轴承工业开始应用无心夹具,对轴承套圈的沟道、孔径等进行磨削加工。原来采用的弹簧夹具,由于受主轴旋转精度的限制,工件圆度要满足2～3μm是很困难的。采用无心夹具之后,轴承套圈的磨加工精度有了很大提高,这是由于主轴的径向圆跳动不再影响磨加工的圆度。现代工艺水平下的轴承旋转精度,因为普遍使用无心夹具,精度储备都很高,对于中小型轴承,要求加工表面圆度小于2～3μm已经是轻而易举的事。可见先进的无心夹具给轴承行业带来了精度和效益的提高。顺磨是无心磨削法的基础用两只顶尖顶住工件,是机械加工中常见的外圆…     

狭工作面中心孔在外圆磨削中的应用

在外圆磨床加工中,工件一般安装于锥顶尖上。在这一情况下,工件的圆度不仅取决于工件顶尖孔的相对位置精度,还取决于机床二顶尖间的相对位置精度。经验表明:采用上述常规的工件安装方式较难实现外圆的高精度磨削。为了克服上述工件定位方式所存在的缺点,近年来对球头顶尖进行了较多的试验研究表明,采用对工件中心孔及机床两顶尖间相对位置误差不敏感的球头顶尖,可以提高外圆磨削的精度。有些文献认为:采用钢球顶尖,不论锥孔圆度如何,也不论其中心线歪斜怎样,它总有几点与钢球表面接触,而且,从理论上说,圆球的任何截面都是圆,锥孔与钢球的接触圆周的圆     

渐开线碟形弹簧片定心夹紧在高精度工件加工中的应用

在如图1所示一些既有内花键孔、又有外花键的工件加工中,由于外圆加工部位与内孔部位具有较高的形位精度要求,当磨削外圆或铣外花键时,需要以工件已加工过的内花键孔为基准,采用定位心轴将工件进行定位装夹后再进行加工。此时如果采用普通心轴,若心轴与工件之间的配合间隙小,则工件在心轴上的安装比较困难;     

阶梯轴强力无心磨削时的跳动

一、序言 阶梯轴采用强力无心磨削,可省去一道车削工序,缩短加工时间,大幅度地提高加工效率。但用无心磨削阶梯轴比单一圆柱轴,其精度(圆度、圆柱度)容易恶化,而且严重时工件会引起异常高速回转,甚至飞出加工区造成无法磨削。 有关无心磨削精度的研究,以前多是以单一圆柱体工件为研究对象的,很少有人研究阶梯轴无心磨削时的精度恶化及产生异常现象的原因。日本原田政志等人在“高效率无心磨削”一文中,曾指出对4阶梯轴进行强力无心磨削,工件加工圆度恶化到10μm以上;所以如此,这是由于砂轮、导轮、托板在磨削时产生局部磨损造成的[1],桥本福…     

提高钻镗床主轴套加工精度和效率的措施

钻床和镗床上的主轴套(图1),是一个关系到机床主轴运转精度和移动精度的重要零件。该零件质量要求严,制造周期长,多年来,我们针对一些工序作了改进,无论在质量上和效率上都收到了良好的效果。 一、套筒主轴外圆和支承孔圆度的提高 山图la)可知,一般套筒外圆d是以孔D为基准来磨削的,而孔D则以外圆d为基准来磨削。由于D孔壁太薄,若用图2a)、b)心轴来磨削外圆时,心轴的径向涨力,使得工件产生不均匀的变形。在精磨外国时,我们改用图2c)所示的心轴,拧紧螺母,使圆柱压套的端面顶住孔D端面,因此套简单纯靠轴向力将其支撑住。圆柱压套外圆与工件孔…     

多功能表架

在铣床上加工工件,一般都是按线加工,或是用磁性表座找正加工,缺少专用找正、测量工具,在加工精度较高的工件时很不方便,如键槽铣削,孔镗削,以及相对基准圆、基准边,位置精度要求很高的     

研磨精密轴类的中心孔

在磨削精密轴类或絲杆时,工件的圆度与同心振摆在很大程度上取决于中心孔的精度,要求中心孔的光洁度在▽▽▽▽10以上,与磨床顶尖的接触面大于80%。一般方法系在车床上用铸铁顶尖研磨,但由于车床本身精度较低,铸铁顶尖的角度不能做到与磨床顶尖一致,因此中心孔的接触不太理想。如工件精度要求很高,圆度在1微米以下,则必须在车床研中心孔后再进行一次手工精研修正,使工件中心孔与磨床顶尖