变电站接地网的腐蚀与防护

本文论述了接地网在土壤中的腐蚀机理及影响土壤腐蚀性的主要因素,重点介绍了目前常用的几种防腐蚀方法,并对每种方法的优缺点进行了分析。     

高压变电站接地网的远程腐蚀监测技术

采用小孔限流与护环电极电流约束设计,并结合电化学阻抗技术,设计了一种能实时监测接地网腐蚀状态的电化学传感器.该传感器通过小孔限流将极化电流约束在小孔于接地网钢板上的投影区,同时通过护环电极电流约束电路,使弥散电流得到补偿,因而较传统方法可以更准确测量接地网的腐蚀速率.系统还通过B/S网络模式和SQL数据库技术,建立了一个集成腐蚀监测,太阳能供电,无线通讯和网络数据库的无线监控系统,实现了基于Internet的现场腐蚀监测数据的网络化访问,使授权用户足不出户即可通过公众网或局域网实时查看现场腐蚀数据或曲线,包括接地网腐蚀速率,腐蚀余量,土壤电阻率与自腐蚀电位等关键参数.通过山西阳泉和太原两个变电站近一年的现场监测表明:该监测系统可以较为准确地测量接地网的腐蚀速率,是接地网可靠运行的重要保障条件之一.     

接地网腐蚀的电化学在线监测技术

电化学在线监测技术在接地网金属腐蚀监测中具有重要意义。本文简述了接地网金属腐蚀机理,介绍了目前几种用于接地网腐蚀在线监测的电化学技术,如线性极化技术、充电曲线技术、交流阻抗技术、恒电量技术和电化学噪声技术等,对接地网腐蚀在线监测技术和故障诊断技术的研究有一定的参考意义。     

变电站接地网腐蚀及防腐途径

变电站接地网由于地下环境复杂,容易受到外界因素影响导致网线被腐蚀,影响变电站的正常工作。因此需要加强对变电站接地网腐蚀因素进行分析,并探究有效的防腐途径。     

变电站接地网腐蚀与防护技术进展

在变电站接地腐蚀调研的基础上,对接地网腐蚀机理和评估方法进行了探讨。阐述总结了国内外关于接地网腐蚀的研究进展,并提出了接地装置腐蚀的防护措施。     

铜质接地网材料腐蚀特性

采用极化曲线和电化学阻抗谱研究了铜质接地网材料在1∶1水土混合液中的腐蚀行为;通过实验室埋片试验和变电站现场测试,研究了铜质接地网材料在土壤介质的腐蚀特性。结果表明,铜试样在弱酸性和弱碱性土壤中没有发生明显的局部腐蚀,且均匀腐蚀速率较小,以目前变电站常用的TJ-240硬铜绞线计,铜接地网材料满足设计使用寿命要求。     

变电站接地网的腐蚀及牺牲阳极的应用

本文简要概述了变电站接地网腐蚀状况,分析了腐蚀原因,介绍牺牲阳极法在接地网改造中的成功应用。     

变电站接地网腐蚀与防护技术的研究进展

接地网是保障电气设备和电网安全运行的重要装置。但接地网在服役环境中面临腐蚀问题。本文分析了接地网的腐蚀机理,综述了接地网的材料与防腐蚀技术的研究进展。     

山西省变电站接地网状态评价与腐蚀监测防护技术研究取得进展

变电站接地网是保证电力系统安全可靠运行的重要设施,在变电站地网存在缺陷的情况下,系统发生接地短路故障或遭受雷击时,设备接地点的电位及地表的局部电位差都会异常升高,直接危及设备和运行人员的生命。     

电化学噪声在接地网土壤腐蚀监控中的应用

采用电化学噪声测试技术对变电站接地网土壤腐蚀状况进行实时在线监测。结果表明:接地网环境发生改变时,对土壤腐蚀特性有较大影响,接地网腐蚀状态变化较大。电化学噪声监测系统对土壤腐蚀环境的变化反应灵敏,能够进行实时准确的监控预警,可用于变电站基建勘察以及运行维护阶段的腐蚀监控。     

6082铝合金搅拌摩擦焊焊缝的电化学腐蚀行为

通过室温静态挂片试验以及动电位极化曲线测试,在室温0．2mol／LNaHSO3＋0．6mol／L NaCl溶液中,对6082铝合金搅拌摩擦焊（FSW）焊缝以及6082铝合金母材的电化学腐蚀行为进行了研究。结果表明,主轴转速为1200r／min,焊接速度为200mm／min,搅拌头倾角为3°时的焊缝与母材相比,平均腐蚀速率较小,腐蚀电位Ecorr正向移动,腐蚀电流密度J变小。同时使用扫描电子显微镜（SEM）对室温静态挂片试验试样的表面形貌进行了观察,发现焊缝表面上只出现少量较浅的点蚀坑,而母材表面的点蚀现象较为严重。     

接地网中铜材料的腐蚀调查

通过对辽宁地区铜接地网材料的腐蚀调查,发现铜接地材料的土壤腐蚀性较低,但铜接地材料的存在,临近钢接地材料的腐蚀大大增加。     

基于网格激光线的横向焊接焊缝下塌检测方法

提出了一种基于网格激光的横向焊接焊缝下塌检测方法,根据5×5网格激光投影在焊缝表面的变形来检测焊缝的下塌情况.首先对网格图像进行处理,分别得到竖向和横向的像素点集.在此基础上,利用高斯函数对竖向点集进行样条曲线拟合,再对获得的高斯样条曲线分四段进行拟合,并求曲线段和直线段的交点.采用基于横向线的最小二乘法,对获得的交点以及焊缝最高点进行直线拟合.最后,通过计算三条拟合直线的距离,得到焊缝的下塌量.结果表明,该方法可以实现横向焊缝下塌情况的在线检测,为横向焊接焊缝成形闭环控制提供了基础.     

2195铝锂合金摩擦搅拌焊接头组织与腐蚀行为

研究了5 mm厚度2195-T8铝锂合金板材摩擦搅拌焊(FSW)接头不同位置的显微组织、腐蚀电化学行为以及在晶间腐蚀介质中的腐蚀特征. 结果表明,母材为纤维状晶粒组织,而焊核区为晶粒尺寸小于10 μm的完全再结晶组织. 2195-T8铝锂合金母材时效强化相为T1相(Al₂CuLi)和θ'相(Al₂Cu),热力影响区大部分T1相和全部θ'相已重新溶解至基体中,而焊核区所有T1相和θ'相均重新溶解. 从母材至焊核区,电位逐渐增加,相应地FSW接头上表面发生宏观平面电偶腐蚀,焊核区承担阴极电流,而母材部分则承担阳极电流. 在晶间腐蚀介质中,焊核区表面发生程度较轻的均匀腐蚀,母材部分发生深入基体内部的腐蚀.     

镁合金钙磷涂层化学沉积过程及在生理盐水中腐蚀行为的原位研究

采用化学沉积法在AZ31镁合金基体表面制备了钙磷涂层。利用X射线衍射仪和扫描电镜分析了涂层的相组成和形貌。通过电化学噪声技术原位研究了涂层的化学沉积过程及其在生理盐水中腐蚀行为。结果表明,经过3h的化学沉积可在AZ31基体上生成致密的二水合磷酸氢钙(DCPD)晶体涂层。涂层试样的腐蚀速率明显小于AZ31基体的腐蚀速率。AZ31基体在生理盐水中在较短的时间内会发生明显的局部腐蚀,腐蚀形态是以分散分布的多个腐蚀点的形式出现。涂层试样在生理盐水中经较长时间浸泡会发生局部腐蚀,腐蚀沿着打磨痕迹的方向发展,同时先前的局部腐蚀区域则停止发展。     

碳钢接地材料的工频入地电流腐蚀研究

本文通过实验室模拟实验,研究了碳钢接地材料在工频电流下的腐蚀,研究结果表明,碳钢材料的腐蚀速度随着交流电流的增加而增大。建立了腐蚀速度与工频电流密度的经验公式。     

Corrosion behavior of Ni-Cr weld overlay alloys with dispersed carbide particles in sodium chloride solution

Ni-Cr weld overlay alloys with dispersed carbide particles were prepared by a plasma transferred arc welding process. The corrosion behavior of the 40 vol% carbide/Ni-Cr materials was studied in sodium chloride solution by electrochemical techniques, scanning electron microscopy, x-ray diffraction, and electron dispersive spectroscopy. The materials under investigation were powder blends of Ni-50 mass % Cr powder mixed with NbC, TaC, TiC, WC, O₃C₂, or VC. The NbC, TaC, TiC, and WC particles partially dissolved in the molten alloy, causing the crystallization of M₂₃C₆. Blends with Cr₃C₂ and VC particles produced the crystallization of M₇C₃, V_xCr_yC_z and M₂₃C₆. The VC/Ni-Cr alloy combination caused preferential localized corrosion and the carbide remained as V_xCr_yC_z. The Cr₃C₂/Ni-Cr alloy combination became studded with the Cr-Cl corrosion product compound. With the WC/Ni-Cr alloy combination, the WC particles became oxidized and corrosion product spread over the matrix. Other carbides were not oxidized, but the matrix of the alloys with these dispersed particles did become covered with Cr-rich corrosion products. The NbC/Ni-Cr material exhibited the best corrosion resistance.