合成氨吹除气氢回收技术应用

比较几种氢气回收方法的优劣,确定选用膜分提氢技术回收合成氨系统合成塔吹除气中的氢气,作为合成氨原料气使用,达到了节能降耗的目的。     

膜分离氢回收技术的应用

采用中空纤维膜技术,新上一套处理量为2500Nm3/h、回收氢气浓度≥85％的膜分离装置,对组成为:H258％,N2 Ar22％,CH411％,NH39％的吹除气进行回收,氢回收率平均值为91.25％,合成氨产量由原来的14.08％t/h增至14.59t/h,年增加效益424万元。     

氢回收装置在我厂的应用

介绍了氮-氢膜分离技术的原理、流程、在合成氨生产中的应用及经济效益。     

甲醇吹除气中氢的回收方法

对目前甲醇吹除气中氢回收的两种方法进行了比较、分析。     

甲醇吹除气中氢回收方法浅析

介绍了目前甲醇吹除气中氢回收的两种方法,并对两者进行比较、分析,供有关厂家参考。     

膜分离氢回收技术在甲醇合成中的应用

简要介绍气体膜分离的基本原理、膜分离氢回收技术在甲醇生产中的应用,还介绍了Prism膜分离器的结构,并对膜分离的优点进行了总结。     

膜分离技术在鸿化合成氨厂的应用

介绍了膜分离回收氢技术的基本原理，以及该技术在鸿化合成氨厂的应用情况。     

合成氨弛放气膜分离回收氢技术总结

简要介绍对合成氨弛放气采用膜分离回收氢技术的工艺流程、主要设备、生产运行、装置特点和经济效益情况。     

氢回收膜分离装置的优化操作

针对二级中空纤维分离装置回收氢气浓度较低的问题,优化压力、温度、空速等操作参数,可将回收氢气的浓度提高4%～5%,每年可增加收益40万元。     

膜技术在氢气分离中的应用

与传统分离方法相比,膜分离技术在气体分离中的应用具有许多优势。氢气既是重要的工业原料又是清洁的燃料,近年来需求量剧增。简述了膜分离净化氢气的机理、使用的膜材料,并对其应用前景进行展望。     

中空纤维膜分离技术在氢回收中的应用

随着生产能力的逐步提高,合成氨系统排放的吹除气由间歇排放改为稳定排放。为了降低合成氨生产成本,采用中空纤维膜分离技术回收吹除气中的H2用于合成氨生产。装置投运后,氢回收率最高达95%,合成氨产量由16.1 t/h提高至16.7 t/h,经济效益显著。     

基于PCA-LSSVM的氢回收膜分离过程建模

针对氢回收膜分离过程中一些重要性能参数难以在线测量,提出一种基于PCA-LSSVM的软测量模型。首先,用PCA分析影响气体膜分离过程的多个非线性变量间的相关性,得到它们各自对目标变量的重要程度。然后,用网格搜索、交叉验证结合贝叶斯估计,得到LSSVM模型的2个最优参数值(gam为0.7,sig2为100)。最后,建立模型并对数据进行预测。仿真结果表明,4输入变量(渗透气压力、尾气侧压力、原料气氢浓度、一段膜流量)PCA-LSSVM模型的预测值,与实测的渗透气氢浓度、渗透气流量和尾气氢浓度符合较好,最大相对误差都在8%以内,而且模型的收敛速度不到1 s,可为气体膜分离过程重要性能参数的在线检测和其过程的优化控制提供指导。     

膜分离在制氢装置中的应用

利用气体膜分离技术从炼厂干气中回收氢气是一种高效的手段,采用中空纤维复合膜提浓氢气后,用于PSA单元;对膜分离技术进行了介绍,并就其在制氢装置提纯氢气的应用情况和存在问题进行了分析。     

用膜分离技术从合成氨弛放气中回收氢气

论述了中空纤维氮氢分离膜的应用以及从合成氨驰放气中回收氢。     

合成氨贮罐气膜法氢回收的设计和操作

采用膜分离技术回收合成氨贮罐气中的氢组分,返回合成氨系统作为加氢脱硫单元的氢源。设计膜分离器时,膜面积增加使渗透气氢浓度降低而经济效益上升。当贮罐气流量1300Nm3/h、渗透气绝压为0.8MPa,氢产品浓度为85%-90%时,可以获得约287.7×104Yuan/a以上的经济效益,投资回收期在17个月内。在膜分离器操作时,氢氮选择性系数降低以及贮罐气压力降低都会引起氢回收率降低,导致经济效益下降,二者对氢浓度的影响不明显。     

合成氨弛放气膜分离氢回收与氨蒸馏的集成应用

合成氨弛放气中含有价值较高的氢气与氨气,传统的处理方法是将弛放气回收氨气后送燃烧系统,造成了氢气的极大浪费.将膜分离氢回收与氨蒸馏集成一个系统,在回收氢气的同时回收氨,使膜分离技术具有更强的兼容性和灵活性,从投资与回报方面分析也能体现出此集成方法的经济性与合理性.     

Membrane Recovery in Liquid Membrane Separation Processes

Abstract

The use of conventional electrostatic coalescers with bare metal electrodes for the separation of rich water-in-oil emulsions often causes the formation of a sponge-like emulsion. This effect was eliminated by the use of insulated electrodes in a coalescer that allow the application of high electric fields at the oil/water interface, resulting in a clean separation of oil from water.