基于中性文件的特征映射器的转换

CAD／CAM的集成的瓶颈是设计特征到制造特征的转换,文章采用了特征映射的方式来实现,而特征映射器对具体CAD系统具有依赖性,因此尝试基于STEP的方式实现设计特征模型到制造特征模型的完美映射,从而建立CAD／CAPP系统之间的智能接口,实现CAD／CAPP系统的集成。     

集成产品特征映射与可制造性分析

设计与制造的集成是实现集成产品设计的关键,采用制造特征的产品模型定义可以完整准确地表示零件的加工制造信息.提出采用加工过程"切削特性"的制造特征的表示方法,建立了零件制造特征的动态模型.通过对特征间映射规则的研究,实现了形状特征向制造特征的映射.开发的特征映射与可制造性分析系统,验证了制造特征的表达与特征映射技术的可行性,为CAPP中产品模型的表达提供了有效解决途径.     

基于特征的典型CAD/CAPP/CAM集成系统

文章利用特征建模和特征映射技术,将CAD、CAPP、工装设计和CAM各环节有效的连接在一起,实现了各环节之间的特征映射,从而完成了CAD/CAPP/CAM的集成.通过将工序信息、工件信息、毛坯信息、夹具信息、机床信息进行集成,建立工艺系统信息模型,并借助Pro/Engineer软件实现了NC代码的自动生成及加工仿真和干涉检查.     

面向制造的产品特征模型及其应用研究

特征技术是制造系统各环节信息集成的关键。本文通过分析特征在产品不同制造过程中的作用及其内在联系，定义并建立了产品持征的形式化模型，全局产品特征模型，及映射模型，实现了特征在产品的设计，工艺与加工域之间的映射与信息集成，在此基础上，以应用实例说明了特征技术在CAPP及CAM自动规划与设计中的应用。     

基于特征的三维CAD/CAPP集成系统设计技术研究

CAD/CAPP/CAM集成是CIMS工程中重要技术单元.这里依据Pro/E提供的二次开发工具Pro/Toolkit,运用基于零件特征的描述方法实现了CAD/CAPP的集成,利用动态链接库(DLL)方式实现了VC++.NET的MFC类库对应用程序用户界面的开发,并给出了基于特征的CAD/CAPP集成系统的总体结构.最后对零件特征的识别与提取、基于关系数据库的特征加工链生成和CAPP工序图的自动生成等关键技术做了深入的研究.     

冲压件的特征识别技术研究

特征识别是指从产品中识别出具有一定工程意义的几何形状,即特征信息的过程。作为ＣＡＤ与ＣＡＰＰ间的智能接口,特征识别技术对实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ的集成具有重要意义。针对冲压零件,尤其是带体积成形的冲压件的特点,提出了一种新型的冲压特征识别算法,并对特征识别中的难点－特征相交问题提出基于痕迹的冲压件相交特征识别方法。     

特征识别的现状与存在的问题及解决方案

特征识别是CAD与CAPP以及CAM之间的智能化接口,对实现CAD/CAPP/CAM有机集成具有重要意义。一方面,国内外研究成果颇多;另一方面,由于特征识别具有相当难度,至今仍然存在许多问题有待解决,因此,它一直是CAD/CAM领域的研究热点。本文对特征识别的现状进行了较全面的阐述。分门别类地介绍了各种具有代表性的特征识别方法。最后对目前特征识别研究中存在的问题以及可能的解决方案进行了讨论。     

钣金零件CAD/DFM集成原型系统的建立

针对钣金零件的结构特点,采用特征技术,在特征造型的基础上建立了基于Pro／E平台的钣金零件CAD／DFM集成原型系统,从而实现DFM技术在钣金零价加工领域的应用以及产品整个生命周期中设计、制造信息的共享和集成。介绍了钣金零件CAD／DFM集成系统的体系结构、设计原则和采用的关键技术,以及可制造性评价模块的评价过程;以STEP中性文件作为描述产品数据信息的源文件,以产品设计特征数据库和制造特征数据库作为获取传递产品信息的中介,从而实现CAD与DFM的真正集成。采用该系统提供的方法对零件进行工艺性和经济性评价的结果表明,将DFM技术应用于钣金加工领域可以降低产品成本、提高生产率,加快产品的上市速度。     

基于规则的汽车覆盖件孔和翻边特征识别方法研究

特征识别技术是提高汽车覆盖件制造水平,实现CAD/CAPP/CAM集成的关键.在研究了汽车覆盖件自由曲面特征识别技术的基础上.提出了孔类和翻边类特征的表示方法,并采用基于启发式规则的特征识别算法,实现了汽车覆盖件自由曲面上的孔类和翻边类特征的自动识别.并以UGⅡ软件为平台,开发出汽车覆盖件零件模型自动特征识别功能.     

基于特征建模的CAD/CNC集成化研究

探讨了产品特征语义关系、特征建模过程，提出了统一管理产品信息的组织结构。研究了在ＡｕｔｏＣＡＤ的几何造型环境下，实现产品特征建模和ＣＡＤ／ＣＮＣ无缝集成的技术与方法。     

面向支持并行设计的零件特征与加工方法的模糊转换

运用模糊理论对并行环境中零件特征到加工方法的映射进行了研究 ,提出了一种零件特征到特征加工方法的映射方法 ,解决了并行设计中从零件特征到特征加工方法的信息传递问题     

轴类零件特征建模CAD系统设计与开发

在研究特征建模技术的基础上，结合轴类零件的特征，用一种实用的特征分类方法和信息表达方法开发了一个特征造型系统，该系统界面友好，设计方便、高效。阐述了特征的定义及其分类，建立了基于特征的轴类零件信息模型，介绍了该特征造型系统的基本组成模块，为实现CAD／CAPP／CAM真正有效的集成和进一步开发并行工程打下了一定的基础。     

基于特征的多方案零件结构建模

并行工程要求在产品的设计阶段考虑产品的制造、装配、质量、成本、使用维护等方面可能涉及到的影响因素,力争缩短产品开发周期,降低成本.本文重新界定需求特征、设计特征、制造特征等新的含义,并提出了中性特征的概念.通过功能需求与应用特征间的分层映射关系将概念化的需求特征转化为具体的结构形状和约束,进而利用广义布尔运算将映射后的特征根据约束关系进行具体零件结构建模,从而可以获得多个满足需求功能的结构特征.最后,以典型零件为例进行方法的有效性验证.     

模具并行工程系统研究

在综述模具并行设计方法的基础上,论述了模具并行工程系统的实施方案,提出了模具并行工程组织与系统结构、基于特征的知识表达与信息共享机制、模具计算机辅助报价与成本分析方法,以及综合应用知识推理、成本分析、CAE模拟等多种手段的并行设计执行机制。     

基于特征模型的零件柔性编码研究

在采用面向对象技术建立零件特征模型的基础上,展开对零件柔性编码的研究,提出了一种基于特征模型的零件柔性编码方法,并结合以XML格式对零件编码的表示,为实现CAPP系统中工艺的自动决策和CAD/CAPP/CAM集成提供了实现基础,最后给出了该编码方法的应用实例.     

基于XML的制造设备描述方法研究与应用

信息集成日益成为计算机集成制造系统发展的热点和方向。本文针对计算机集成制造系统中制造设备信息的集成问题,通过特征方法建立了面向C IMS系统集成的制造设备描述模型,提出了基于XML的制造设备描述方法,并给出了基于XML Schem a的XML文档约束定义,以校验信息的有效性。最后,将其应用到网络化制造资源优化配置系统中,满足了实际需求。     

CAPP/CNC工艺模块设计

CAPP/CNC是计算机集成制造系统(CIMS)中的一个重要组成部分。它是计算机辅助工艺与数控程序自动编制的集成。本系统以轧机机架类零件为研究对象,在“型位特征理论”指导下,探讨零件分类的特点、工艺特征及工艺单元建立。为进一步研究开发CAPP/CNC技术奠定基础。     

面向集成的孔特征CAPP方法

本文按照ＣＡＤ／ＣＡＭ系统集成化要求，针对孔特征介绍了基于面向对象孔特征的信息描述及组织，运用加工知识推理，完成加工工艺链的自动生成的实现方法。     

基于特征的冲压件CAD／CAPP／CAE集成

描述了基于特征的冲压件ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＥ系统集成,首先着重介绍了冲压件的特征建模技术,引入面向ＣＡＥ分析的特定定义方式,其次阐述了系统集成的原理,指明系统集成的最终目的是实现设计与分析的自适应。最后提出了系统集成的具体实施途径。