四工位连续模的自动冲压

<正> 我厂导电片零件(图一)材料QSn6.5-0.1y0.5(YB461-71)。零件几何形状较复杂,以前用三道工序冲压:复合模冲孔、落料、压弯、成形。需三副模具,工人劳动强度大,生产效率低,安全可靠性差。 为了挖掘生产潜力,提高经济效益,结合我厂现有J—21型开式自动压力机设计,制造了《导电片》四工位连续模,进行冲孔、落料、压弯、成形。用一副模具代替三副模具在桂林第三机床厂生产的J—21型压力机上连续自动冲压,经过大批量生产表明:机床模具工作稳定,零件质量可靠,提高工效24倍。现将工艺排样、模具动作原理、模具结构分别介绍如下: 图2为工艺排样示图:冲孔,落料为双排样,先单边冲裁,待一卷料冲完后再调边     

用热挤压—热变薄拉延联合生产杯形件

应某厂要求,我厂接受了三种杯形件的生产。该件属典型的反挤压件,因我厂设备吨位较小,且下顶料机构年久失修,用反挤压一次成形,不仅对设备不利,且出模困难。我们采用2500t热模锻压力机与800t机械压力机组成挤压变薄拉延连续生产线,至今已生产约15万件。关于热反挤压生产杯形件已有较多文献发表,本文仅就热变薄拉延工艺和工装作以介绍。     

简易可行的连续模

<正> 我厂生产的电话机接线头(见图1)几何形状虽不复杂但是件小,数量大,如按落料后再分别压凸、打弯的加工工艺,工作效率很低,且质量不能保证。1977年我们试制成功了一付落料压凸压弯连续模,提高了工作效率。 一、模具结构及工作过程:该模(见图2)上模部分由落料凸模16,压弯凸模(带压凸)4,侧刃凸模3组成。下模仅有落料及压弯凹模14,和托料芯15。此外为完成零件在压弯成形后及时退料附加了回拨退料销18,活顶块7,退料勾6组成退件装置。当凸     

螺栓压形模的设计

<正> 1 问题的提出 图1所示各种螺栓,其头部成形所用设备是非标80t锥盘摩擦压力机。该设备具有滑块行程大,装模高度大等优点,尤其适宜螺栓头部成形。随着生产的发展,原有的2台设备已不能满足生产需要。后又购进了一台J53—63A型双盘摩擦压力机,用于螺栓头部成形。这种双盘摩擦压力机与原设备相比,滑块行程小,装模高度小,所以,其压形模将比原来的模具要复杂,给模具设计提出了新的问题。     

板形件六工位回转冲模

不久前我厂制造的一种新产品,其中有一叫侧板的零件,材料薄(厚1.5毫米),外形尺寸大(1000毫米×644毫米),形状复杂(见图1)。但该产品批量小,要求制造周期短,若采用常规的冲模整体冲制侧板,不仅需要制造大型模具,而且需要较大吨位的宽台面压力机,这些条件我厂达不到。     

双动拉伸压力机用模具设计体会

概述我厂生产的透视用X光机的机头筒零件(图1),过去采用的生产工艺是分别加工筒壁与筒底再焊为一体,后改用双动拉伸压力机(JA45—100)整体拉伸。经计算,整体加工需要三次拉伸,我们结合该设备设计了三套拉伸模,经反复实践修正终于将该零件拉伸成形。其三次拉伸成形见图2。拉伸模的原始结构第一次拉伸模原始结构见图3。主要由凸模、凹模、压边圈、顶出器、上下模板等组成。试模结果:①压边圈压料力不均,制件一     

克服U形件回弹的压弯模具

<正> 在U形件的压弯成形中,常规压弯模具压制的U形件不可避免地出现回弹现象。这样。对外形尺寸精度要求较高的U形件的压弯成形极为不利。 现介绍一种克服回弹的压弯模具(图1)。这种模具在我厂的实际应用中效果良好。     

大型/复杂模锻件省力成形工艺研究进展

随着锻件尺寸和形状复杂度不断提高,所需设备的载荷吨位也在不断加大,使得成形载荷升级,不断挑战设备成形的能力.为了在中小型压力机上生产出更大尺寸或形状更为复杂的模锻件,迫切需要发展省力成形模锻工艺以实现小设备干大活的目标.为此,国内外学者在大型/复杂模锻件省力成形工艺及省力成形原理方面开展了大量研究.首先介绍了影响模锻成...     

落料压弯剪开一次成形模

<正> 电极零件如图1所示,材料为黄铜板,料厚0.8mm。由于该零件有两个凸出部分(以下简称双耳)的剪开,如采用单工序冲模,需三套模具,生产效率低。所以设计制造了落料、压弯、剪开一次成形模,经试冲一次试模获得成功,实践验证模具结构良好。     

汽车冲压零件的设备许用载荷分析

根据多连杆压力机的行程曲线特点,提出了以80%公称力作为公称力控制线,并据此绘制压力机载荷许用区间图,即将力-行程曲线划分为安全区、临界区和危险区。当成形力处于公称力控制线下方,则设备载荷能够满足成形要求;当成形力处于公称力控制线和公称力曲线之间的临界区,需要进一步对变形功进行校核。另一方面,采用数值积分的方法对成形力和作用距离进行积分,得到变形功,与压力机许用变形功进行比较,提出能量校核的前提和校核方法。最后提出了成形力和变形功校核流程图,并用于前门内板等零件的分析。结果表明,采用22500 k N压力机满足前门内板一模双件载荷要求。     

自由锻锤上多型槽模锻

红旗100拖拉机的松放拉杆锻件图如图1所示,是连杆类锻件,一般胎模锻工艺分为制坯和终锻成形两个工步。采用自由锻锤上单型槽模锻工艺,则需两台锤配合操作才能一火完成锻件成品。结合我厂设备条件,在保证质量的基础上提高产量,为早日实现农业机械化作出贡献,我们采用了750公斤空气锤多型槽模锻,这样不仅在一台锤上能一次成形锻件,而且不需搬抬摔子等模具,锻件氧化皮清除较净,锻件表面质量也较好。其工艺过程如下(见图2):坯料先在夹模处夹颈部,后翻转90°在平台上     

几项简易送退料机构简介

滑板式接料机构(见图一) 此接料机构用于小吨位的开式双柱压力机上。(我厂用于60吨) 支座1将接料支架(包括滑板6导轨7)固定在压床后窗口的工作台上。这是为了不影响正面的条料送进。根据下模的高度可以松开螺母4来调正支架的高度。上撑杆9固定在压床的滑块上,通过拉杆10与滑板6连     

提升卡车厂冲压设备状态的工作思路

冲压、焊装、涂装、装配是卡车厂四大工艺,好的汽车从冲压生产开始,制件的质量是后续工艺是否精良的开端,好的冲压设备状态又是保证制件质量的基础.我厂的冲压设备从建厂至今,陆续经过改造、更新,目前已发展成为拥有多品种、多型号、多种吨位的压力机群体,有机械压力机、调试压力机、液压机;大、中、小台面齐全;吨位覆盖80t～5000...     

冲压弹簧卡的半自动连续模

<正> 弹簧卡(图1)原来是用冲孔切断模和压弯成形模两套模具来完成。由于制件毛坯窄而长,所以压弯时定位困难;而压弯后,制件包在凸模上,取件很困难,又不安全。现在用一套冲模完成     

J36——800气动——液压保护装置

压力机的名义吨位,是由压力机的一些主要零件的强度决定的。在使用过程中,由于压力机选用不当.模子装配和调整不良,坯料的厚度或体积增大,材料强度不均,冲模刃口变钝,使用二个叠料,以及在上模和下模之间存留螺栓、扳手等异物等等,压力机即有发生超负荷而使模子或压力机各部分受到损伤的危险。为了予防超负荷引起事故,压力机往往需采用超负荷保险装置。在机械压力机上常用限制压力的保险装置,我厂在各型压力机上先后采用了压塌块式保险装置和液压保险装置。对于压塌块式保险     

冲制带卡口零件级进模中切断弯曲工步结构

由于零件批量较大,为了提高生产效率,故采用连续模冲制。前几工步安排冲孔、局部成形、切口和冲出局部外形。最后两道工步分别为压弯卡口、切断並弯曲成形。考虑到加工、修磨和维护的方便,上模固定板和凹模设计成冲裁和成形两大部分,并在易损部位采用镶拼结构,条料粗定位采用侧刃,精定位采用导正销导正,导正孔安排在条料两侧搭边上。由于存在着局部成形、切口、压弯和弯曲,条料送进时需从凹模表面抬起一定高度,因此需使用抬料钉(图2)。这样送料时,条料不会卡在凹模上,也避免了条料前送时凹模     

介绍一种链条成形模

<正> 我厂产品中使用的一种链条,由17个链环组成,其形状见图1,链条形状见图2。 为改变传统落后的加工方法,我们设计了一种链条成形模,在400kN(40t)压力机上一次完成下料、成形和扣环工序,经多次试验改进后,取得了较满意的结果。模具结构见图3,现将其工作原理介绍如下。     

某炉具燃烧器零件多工位级进模设计

某炉具燃烧器零件结构复杂,需经冲裁、拉深、整形、冲孔、翻边、弯边、预弯、压平等多道工序完成。通过对该炉具燃烧器的零件结构、冲压成形工艺性和工艺方案进行分析,确定了采用14工位级进模进行制件成形的冲压工艺方案,并设计了排样图;分析了级进模整体、斜楔压弯和包边压平等装置的结构特点,并对主要零部件进行了设计改进。生产试验表明,该级进模设计合理、工作可靠、生产效率高,能够满足炉具燃烧器零件的大批量生产要求。     

插销扣成形模的设计

<正> 1 产品介绍 插销扣(图1)需要冲孔、落料、压弯。一般来说需要两副模具成形,一副冲孔、落料复合模,一副压弯模。由于产品较小,将冲孔落料后的产品再压弯,生产中操作较困难,不仅难以准确送料,生产率和产     

小形橡胶波纹管的成型工艺及模具

<正> 小形波纹管(如图1所示)是我厂某产品中的零件,其直径小、长度较长、且波纹达20处,材料为670~#橡胶。若用常规的压胶工艺方法成型该件,不但模具中的型芯易变弯或折断,而且成型后型芯无法从波纹管中抽出。为成型该件,采用了二次硫化吹气成型的工艺方法,并设计了相应的挤管模和成型模。