高精度箱体主轴孔的镗削

在高精度箱体主轴孔的镗削中,镗模的导向支承采用液体动压轴承。它具有间隙小、回转精度高、耐磨性好等优点,能显著改善箱体主轴孔的加工质量,特别适宜于高精度箱体主轴孔的镗削。镗模结构图1是CG6125车床箱体主轴孔的加工图。镗模安装在专用镗床工作台上,工件以已加工的M、N面定位,安装在镗模的基准板上(如图2所示),使工件上待加工孔与镗模板上的孔同轴。镗杆则安装在镗模板上的前后镗套内,这样可大大提高机床-夹具-刀具-工件间的刚性。镗杆与机床主轴采用精密活动接头联接(如图3所示),以减小机床误差对工件精度的影响。整套镗模的结构较简单,由定位基准板、调整块、镗模板及镗杆组成。定位基准板的M、N面,必须根据床身安装主轴箱的技术要求来制造,并要有一定的精度储备量,这样加工的工件就具有较好的互换性。     

大孔径可转位深孔镗铰刀

大孔径长缸体零件,42CrMo材质、调质硬度HB250～300,其余要求如图1所示。若采用原来钻、镗、铰、珩磨的加工方法,需消耗大量的刀具费用,产品质量不高,而且效率很低。最近我厂研制成功φ155.7mm和小127mm两种可转位值深孔镗铰刀,具有集镗、铰和冷挤压工艺共同特点,加工精度高,表面粗糙度值低,切削余量大,刀具寿命长,能修正孔位误差。与原加工工艺相比,能提高工效几十倍,并节约了大量的工具费用和加工时间,操作也很简便。     

可提高工件表面光洁度的铰刀

图中所示的铰刀除装有刀片外,还装有硬质合金导向块。这两个导向块(直径大时可装3个)可挤光工件表面。因此在加工可塑性材料时,孔的表面粗糙度Ra达0.5至0.1微米。这种挤压式铰刀有各种不同规格的,其最小直径为6毫米,还可制成锥孔铰刀。该种铰刀上裝涂层硬质合金刀片或聚晶金刚石刀片可提高刀具寿命。加工时,必须采用机动进刀方式并输入冷却润滑液。     

车端面及外止口的微进机构

我厂是生产榨油机及配件的专业厂.减速箱(图1所示)是榨油机的重要部件.随着生产的发展,产量不断增加,减速箱箱体加工速严重影剧院响着榨油机的产量.因此,我们自行设计制造了从箱体两面镗削的专用组合机床(图2所示),以适应批量生产的需要.箱体经专机双面铣削后镗削两面孔系.在镗削中,其中有一端面有一孔有外止口(图1中ф220_(-0.122)~(-0.05)深5)无法加工;若镗孔后再由T68镗床加工外止口,则止口与内孔同轴度超差,且费工.我们设计了一种微进机构(图3)装于一侧镗杆上.经使用证明,效果很好,满足了批量生产的要求.     

刚性镗铰刀及典型参数

刚性镗铰刀是精密深孔加工中的一种新型刀具。它以与BTA镗刀和单刃铰刀不同的刀片结构形式在加工中获得高的加工质量和效率而倍受关注.本文主要分析该刀具的结构特点以及典型参数对加工质量的影响. 一、刚性镗铰刀的特点刚性镗铰刀及刀片结构如图1所示。由图1可以看出:刚性镗铰刀有如下几个特点: (1)刀具上设置两个导向块,具有自导向功能. (2)该刀具的刀片与单刃铰刀和BTA镗刀刀片有明显的不同。镗铰刀片与单刃铰刀的主要区别在于它定径刃短,主偏角大,切削深度大(采用该刀片在切深a_p=2～3mm时仍可得到R_a≤0.8孔加工表面)。陶瓷镗铰刀片起修光作用而无挤压烫平作用。由于刀具     

镗铣床用微调精镗刀

在通用铣床和镗床上加工内孔时,对精度要求低的孔,常采用图1所示镗刀,凭经验直接调整刀头进刀。因加工尺寸不易保证和表面质量差,只适合于粗加工。对于精度要求高、表面粗糙度值要求低的孔,宜采用微调精镗刀来加工。     

在车床上镗削箱体轴承孔

对箱体工件的轴承孔加工,通常可以在镗床或铣床上进行,批量大时普遍采用专机加工。本文介绍一种将普通车床作简单改装,来加工箱体轴承孔。[1]工件　　图 1所示工件。两组轴承联孔中心线平行,其中一 [2]镗削工序安排及工装组低位联孔中心线与底孔中心线垂 直相交。　　镗孔分粗、精两工序。粗镗时,工件倾斜放置,使两组联孔中心线所在平面与车床中拖板底面平行。这样,粗镗就能以一道工序完成多个工步。改装的中拖板只作一次横向移动,其极限位置由限位装置 (如图 2所示 )确定。　　两组联孔的精镗分两工步进行,改制的中拖板与床鞍相对…     

双浮动式珩磨头

<正>在摩托车缸体生产中(如图1所示),孔径由φ40_0~(+0.015)mm,材料ZL101,粗糙度值Rα0.16μm的孔,以前,采用镗削工艺,其生产率低,产品质量不稳定,且表面粗糙度达不到图纸要求。为此,改进设计了双浮动式珩磨头,使生产率成倍提高,且能有效地保证产品质量,并且加工表面形成极浅的均匀     

高精度主轴孔镗削实践

在中小批量生产中,高精度箱体主轴孔的镗削,目前大多采用坐标镗床。不少工厂受到设备条件限制,这里就我厂采用液体动压润滑镗模加工高精度箱体主轴孔的实践作一介绍。整套镗模的结构如图1所示。     

深孔的镗铰加工

深孔精密加工一直是孔加工中的难题。设计新结构的刀具和工艺系统是改善深孔精密加工效果的有效方法。我们针对材料为 4 0Ｃｒ (调质 )钢、长度为2 80 0ｍｍ、孔径为6 5 + 0 0 8ｍｍ、表面粗糙度为Ｒａ0 8μｍ、直线度为 0 12ｍｍ的缸体内孔精密加工 ,研制了整套自导向镗铰刀及其工艺系统 ,经生产验证 ,加工效果较好。　　1　自导向镗铰刀自导向镗铰刀的结构如图 1所示。所用刀片材料为ＹＷ1,用楔块压紧在刀体上 ;导向体材料为Ｔ15(经淬硬处理 ) ,其外圆比刀片部位略小 0 0 4～0 0 6ｍｍ。刀片和导向套的外圆表面均需研磨 ,使其表面…     

调整镗刀的工具

在镗床和特殊机床用的重型镗杆上装一组镗刀时,若要更换刀具,使新镗刀能较快地调整到所需要的镗孔尺寸,是比较困难的。由于操作条件和工作环境的限制,在调整时,常需耗费大量的辅助时问。如果稍改进一下刀具的结构,就可避免这个缺点。如图1所示,在镗刀的端面上装1调整螺钉,并放置在镗杆的固定支承面上。加工时,可将镗刀从镗杆上取下来用图2所示的调整镗刀的工具,预先将镗刀调整到要求     

新型镗孔工具及其标准介绍

镗孔工具是箱体加工的主要刀具。它的结构形式虽多,但其基本结构如图1所示。图中4的调整部分也可采用差动形式的(见局刊“机床与工具”1955年第6期“差动精镗刀的介绍”)。这种形式的镗孔工具在小批、单个生产中被广泛地采用著,主要是因其制造简单、成本低。但是它的刀头伸出镗杆的长度有一定限制,最大力刀杆直径的1.5倍,否则便会影响加工孔的精度;加工孔的直径也受到限制,如果工件孔径增大镗杆及刀尖也需相应地增大,这样既笨重又浪费材料。 今介绍一种苏联新式结构的镗刀(图2)。该镗刀的主要优点是将镗杆直径适当的减少了,而其加工孔径范围…     

镗刀退出时划伤孔表面的原因及消除措施

一、镗刀退出时划伤孔表面的原因镗削加工中，在切削力的作用下，镗杆会产生弹性变形，引起让刀。机床夹具工件系统也会生产远离镗杆轴线的位移Xg（见图1）。镗削完毕后，作用在镗刀和工件上的切削力消失，钱仔的弹性变形和工件的位移Xg恢复，刀尖在被加工表面法向向工件体内产生位移，当镗刀从孔中退出时，刀尖常常会划伤孔表面，在已加工表面上留下刀痕。为了深入研究筵刀退出时划伤孔表面的原因，可以把机床、工件、刀具组成的工艺系统简化成图1所示的动力学模型。逢孔时，销杆具有一定的景伸量，镇刀沿被加工表面法向的位移y可用下式表…     

降低转向节支销孔表面Ra值

我厂开发的新产品—1160汽车前桥总成里的转向节零件,有两个(?)30_0~( 0.033)。的支销孔(见图1)表面粗糙度要求为Ra3.2,工艺安排为钻、扩、镗孔。采用图2所示的镗刀加工两     

自动镗削锥孔装置

我厂在加工图1所示的铸钢零件(重量910kg)锥孔时,原加工方法是在T68镗床上先用锥铰刀粗铰留余量,然后待钳工装配时再手工精铰。但因主切削力过大而致主轴振颤,使铰削的表面粗糙度较差,留余量之大小也很难控制。更严重的是造成铰刀锥柄(莫氏5号)连续扭断,并因过载使镗床主轴精度受损。另外装配钳工手工精铰时劳动强度也很大,效率又很低,由粗铰造成的振痕等缺陷也很难用精铰修复达到要求。为此笔者结合零件的结构特点和设备条件设计了T68自动镗削锥孔装置,加工该工件的锥孔。     

大直径微调镗刀盘

我厂在应用组合机床镗削箱体类零件时,由于零件孔径较大,一般镗刀满足不了工艺要求,我们研制了一种具有径向微调功能的大孔径镗刀盘。 此镗削刀具调整方便,加工精度可达IT6～IT7,表面粗糙度Ra3.2。如镗刀块采用刀具刃磨机床刃磨,安装时用刀具对刀器对刀,亦可设置双侧镗     

铝合金箱体高倍径孔系的低速精密加工技巧

铝合金箱体作为传动系统中的核心零件,其结构十分复杂,内部分布的大量高倍径精密孔系设计精度高,加工难度大。通过分析铝合金箱体零件的结构特点和加工难点以及进行国内外行业对比,主要从铝合金箱体高倍径孔低速加工方法的技术原理及特点、技术关键及解决效果、创新点、产生的经济与社会效益等方面进行阐述。该技术根据刀具的镗削范围,选择最小的镗削值最接近被加工孔内径的刀具;对于粗加工的孔预留余量,用于精镗时调整;精加工时,低速切削代替高速切削,对切削参数、切削力进行设置,保证了加工精度,满足了产品的设计加工要求,实现了高倍径孔系的精密加工。该技术主要应用于批量生产铝合金箱体类零件中,在提高质量、提高效率和降低成本等方面具有广泛的推广和应用价值。     

大余量毛坯孔的加工工艺与刀具设计

1　问题的提出在我厂“前后桥壳体加工两端定位孔镗车床技术改造”项目中 ,要求加工两端孔至尺寸60 ,孔口倒角 4× 3 0°,表面粗糙度Ｒａ1 2 5 (见图 1 )。工件孔为铸造底孔 ,工件材料ＺＧ2 70 5 0 0 ,硬度 >ＨＢ1 43。原定单边加工余量 5ｍｍ ,而实际由于毛坯质量差 ,铸造孔偏心严重 ,加工余量极不均匀 (见图 2 ,单边余量最大为 9ｍｍ ,最小为 1ｍｍ) ,给定位孔的加工带来图 1图 2　很大困难 ,加工废品率较高。我们通过“前后桥壳体加工两端定位孔镗车床技术改造”项目对此进行了攻关 ,通过不同加工方案的对比 ,选择钻扩孔工艺并设计了…     

多刀对称镗削法

镗削是车削加工中孔加工最常用的一种车削方法,也是大孔加工的惟一方法。根据切削速度与刀具材料的不同,镗削分为高速镗和低速镗两种。采用硬质合金刀具时通常可取较高切削速度,称为高速镗,反之采用高速钢刀具时称之为低速镗。高速镗一般应用于半精加工或者精加工,目的是为了保证工件的加工质量及表面粗糙度;低速镗一般应用于粗加工,主要以加大背吃刀量为主。为了提高劳动生产率,要尽量缩短粗镗时间。     

镗小孔用的工作台支架

在箱体零件上镗削小孔时,只能采用小直径的镗杆。这样,由于镗杆直径小,刚性差,如果伸出的距离较长,在镗削时就容易发生弯曲;有时又因为镗杆较短,不能使用后立柱上的轴套来支持,以致使加工出的内孔精度不高。在大闹技术革新运动中,为了克服这一缺点,我们自行设计了如图1所示的工作台支架。