大型复杂产品分层网络计划模型

深入研究了大型复杂产品生产的特点,采用装配单元来优化产品装配物料清单,提出了面向装配单元和装配序列的可扩展两级网络计划应用模式。通过装配单元来指导产品设计和零部件的生产准备;利用工序进装点来控制零部件的成套性。分层的网络计划模式增强了上层计划的稳定性,提高了底层装配序列计划执行和调整的灵活性。该计划模式已在项目制造管理平台上实现,正投入示范应用。     

面向复杂产品装配过程的可视化生产调度技术

为解决复杂产品装配过程中出现的装配计划不合理、动态调度困难、过程监控和信息管理手段缺乏等问题,提出面向复杂产品装配过程的可视化生产调度技术.分析了复杂产品装配过程的特点,提出了基于工作流的装配过程可视化建模方法,并在此基础上建立了复杂产品装配调度模型.针对装配计划排产问题,提出了基于启发式调度规则的装配调度算法;针对装配过程中的扰动事件,提出了面向生产扰动的动态调度算法.提出了面向装配过程的可视化调度及信息管理方法,实现了装配过程的可视化监控、动态调度以及调度信息的组织与管理.通过实例验证了所提方法和技术的有效性.     

面向手工装配的计算机辅助装配过程控制方法

基于手工装配的复杂产品装配过程随机性较大,生产节拍不明显,缺乏有效的技术手段和方法对产品装配过程进行控制.针对这一问题,提出一种新型的面向手工装配的计算机辅助装配过程控制方法,该方法由装配工艺流程图创建、装配信息集成展示与工位数据采集、装配流程控制和装配进度监控三部分组成.引入工作流管理技术,把离散化产品的装配过程控制转化为对产品装配流程的控制,从而实现对复杂产品装配过程的时间进度、技术状态、装配质量的有效控制和基于装配流程的数据统一管理,为解决面向手工装配的复杂产品装配过程控制难的问题提供了有效的途径和方法.     

数字化装配管理系统研究与实现

某装备制造企业是多品种、小批量的生产模式,产品装配以手工装配为主,采用单件式管理,装配工艺复杂,造成现场管理难度大,质量追溯困难.分析了当前装配管理中存在的问题,提出了系统总体设计目标和架构,对装配过程中的关键问题进行了研究和系统实现.该系统已成功在多个装配车间开展应用,取得良好的应用效果.     

飞机虚拟装配技术应用及发展趋势分析

随着工业的发展,大型机械装备的设计、制造,尤其航空航天、军事装备领域发展较为迅速。大型装备的设计与生产带来的问题就是产品结构复杂、装配复杂,导致设计、生产过程经常出现差错。上个世纪80年代虚拟现实的概念提出,促进了大型装备虚拟装配技术的出现并迅速发展。虚拟装配就是充分利用现代信息技术,在虚拟的环境中开展产品设计、产品制造与产品装配,在生产之前完成装配过程,提前发现问题,减小差错。本文针对虚拟装配技术总结了其研究方向和研究重点,并基于工艺为中心的虚拟装配技术开展了飞机后机身模型构建、工艺设计、虚拟装配等工作。结合飞机后机身虚拟装配技术,跟踪后机身零部件生产、实际装配工作,总结和分析了虚拟装配技术在应用方面的问题。针对问题开展了虚拟装配技术发展趋势分析。     

面向飞机装配的生产管理技术研究

针对飞机装配作业生产管理复杂的特点,以及难以制定合适的生产计划以及生产调度难等问题,在深入分析飞机装配作业过程的基础上,提出了一种面向订单设计的飞机装配生产管理方法.该方法以飞机装配过程为核心,利用多级网络计划技术制定适应生产现场的柔性生产计划,采用面向生产现场的生产调度方法实现生产调度优化,从而实现了生产现场能快速组织装配资源按时完成生产订单.该方法已在实际生产中得到应用,并取得良好的效果.     

项目管理在大型复杂科研装备生产中的应用

基于现代制造与管理技术发展状况,为适应科研装备生产需求,提出将项目管理技术应用到大型复杂科研装备制造过程管理中,并通过实践说明在实施项目管理后,有效地使科研装备生产处于受控状态,适应了科研生产特点,提高了生产效率和产品质量。     

资源约束下产品多项目双层计划与控制

针对具有多项目并存和资源有限特点的企业产品项目,应用数学描述方法形式化了计划与控制问题,建立了多项目双层计划与控制过程。该过程描述了项目层和阶段层两层计划间的交叉控制,以及产品项目中协同管理流程,为多项目控制提供了一定的理论基础。     

基于工作流的装配车间生产过程计划和控制技术

针对航天装配型制造企业的单件小批量离散生产特点,提出了一种基于工作流的装配车间生产过程计划和控制方法。该方法通过引入工作流管理技术,将产品装配数据和装配过程的管理紧密集成在一起,有效地描述了装配数据与装配过程间的动态交互行为,同时也实现了生产现场的装配活动和装配数据的统一管理。最后,开发了原型系统,并在航天某工厂得到试用。     

数字化制造中的建模和仿真技术

论述了面向数字化制造的三类建模和仿真技术,即产品建模和仿真技术、工艺过程建模和仿真技术以及制造系统建模和仿真技术,并结合具体研究项目,重点介绍了面向制造的产品数字化建模、导管数控弯曲过程建模与仿真、虚拟装配与装配过程仿真、生产线建模与仿真技术的应用和发展。指出为提高制造系统的快速响应特性、运行效率及可靠性,应在产品数字化建模研究的基础上,重视对工艺过程,即产品加工过程、装配过程及生产系统规划、重组和仿真等技术的研究,以实现生产资源和加工过程的优化以及从传统制造向可预测制造模式的转变。最后指出了推动数字化建模和仿真技术朝实用化方向发展的几项关键技术。     

装配线传输设备在工程机械总装中的应用

通过对装配流水线传输设备的种类分析,以工程机械整机的结构特点、生产车间产能规模等为依据,来选择相应的流水线设备,介绍了装配流水线传输设备的组成,整机装配生产线设计关键点,为工程机械产能提升的生产线规划、设备选型提供参考。     

基于Plant Simulation的导弹装配生产线仿真技术研究

生产线仿真是对导弹装配生产进行生产规划、生产调度和生产计划制定的有效手段。针对某型导弹生产过程中工位分配、产能平衡、AGV数量规划和路径规划等问题,建立了基于Plant Simulation的导弹装配生产系统仿真模型,提出物流仿真技术与管理运筹学相结合的可行性操作方法,并进行理论分析与仿真实验。仿真结果验证了该方法的有效性,表明了仿真技术在导弹装配系统中的良好应用前景。     

面向生产现场的虚拟装配工艺规划技术

针对生产现场的需求和虚拟装配技术的发展,阐述了虚拟装配技术在装配工艺规划、装配精度预分析、管路与线缆装配及装配现场管理等方面的应用和发展.提出了半沉浸式虚拟装配工艺规划系统的整体思路及实现方法;虚拟环境下的线缆和管路的离散控制点建模及动态布局技术;虚拟环境下的带公差的产品建模方法和装配精度预分析技术.指出虚拟装配工艺规划技术能充分利用人的经验和感知,通过模拟真实装配过程,不仅可实现产品的装配顺序和路径规划,而且也是提高装配精度和装配可靠性问题的有效手段,为提高装配现场现代化管理水平提供了有效途径.     

一种流水线装配生产计划与调度体系结构方案的研究

以流水装配生产为对象,在深入分析流水线装配生产计划与调度系统的结构特征基础上,结合当前市场经济环境对生产管理的需求,提出了一种具有较强适用性的流水线装配计划与调度体系结构,并进一步探讨了其实现方案.     

机载雷达电源单元的减重设计及力学仿真分析

机载电子设备有着重量轻、功率密度高等要求,实际上还面临着各种严酷的力学环境。针对机载雷达电源单元,文中从电源模块及整件两方面着手开展减重设计。为了验证经过减重设计后的结构刚强度是否满足要求,采用ANSYS 软件分析了该电源单元在加速度过载、冲击及随机振动等各种工况下的结构响应和受力情况。分析结果表明,该电源单元的结构设计满足机载环境要求。文中针对雷达电源单元的减重设计及力学仿真分析对于其他机载电子设备的结构设计具有一定的指导意义。     

数字化制造方案应用

通过对数字化制造系统的深入应用,解决了车间各类数控设备的程序传输、程序管理、信息采集、数据统计等问题。缩短了生产准备时间,使现场设备状态透明,获得了准确的生产数据,为管理层提供决策依据,提高生产计划的实时性和准确性。     

基于PLC的零件换位装置的研制

自动线及流水线生产中,完成零件的加工、检测、标记、装配等工序时,为提高生产率、降低生产成本、减轻劳动强度,常采用各种换位装置实现零件位置的转换。本文从换位装置的组成、工作原理、机械部件的设计、气动部件的设计、控制电路及PLC程序梯形图的设计等五个方面详细介绍了一种基于可编程控制器的零件换位装置。     

基于虚拟技术的装配工艺设计系统研究

介绍了基于虚拟技术的三维计算机辅助装配工艺设计系统,提出了3D-VAPP系统的体系结构;并对CAD模型的数据转换、可视化装配顺序和装配路径规划、装配过程动态模拟验证、装配工艺知识维护、装配工艺文件管理等一系列关键技术及解决方案进行了论述;尤其提出了一种基于多层次面片机械模型的精确碰撞检测算法及装配过程多角度观察镜头自动切换算法流程。最后,给出了系统进一步研究的趋势。     

我国合理润滑技术的现状与发展策略

分析了我国润滑油行业发展的现状,结合企业现存的管理问题和机械设备润滑技术问题,提出了使用合理润滑技术,可降低生产成本,提高生产效率,节能减排。