溶剂抽提精制催化裂化油浆的研究

以中国石油大连石化分公司第七生产厂的催化裂化油浆为原料,分别以糠醛、复配A作为萃取溶剂,对溶剂抽提精制催化裂化油浆进行研究,考察抽提温度、剂油比对单级抽提的精制效果,优选最佳的抽提条件进行多级逆流抽提试验。结果表明：分别以糠醛和复配A作为萃取溶剂,在抽提温度60 ℃、剂油质量比2～3的条件下,均可以有效地将油浆中的烷烃与芳烃分离,分离效果较好。抽余油（精制油）可作为RME(F)180系列船用残渣燃料油的调合组分,抽出油可作为KA8520橡胶填充油的调合组分。     

宝明页岩油溶剂精制工艺研究

在优化的工艺条件下对宝明页岩油进行溶剂抽提精制,考察溶剂的选择、抽提温度、剂油质量比、沉降时间对页岩油精制效果的影响。结果表明:选用N,N-二甲基甲酰胺为溶剂,在抽提温度为60℃、剂油质量比为0.5、反应时间为10min、沉降时间为30min的条件下,抽余油收率为72%,抽出油收率为26%,所得抽余油中不饱和烃、硫、氮、氧含量,残炭明显降低,可作为加氢精制原料,其氢气消耗量比原料直接加氢降低约52.48%,抽出油中小于420℃组分满足4号燃料油标准,大于420℃组分可制备90号重交通道路沥青。     

润滑油糠醛精制—催化裂化回炼油抽提组合工艺（IV）

以小试实验所确定的适宜操作条件为依据，以中国石油抚顺石化分公司石油一厂润滑油糠醛精制装置减二线抽出液为溶剂，在不加反抽提剂和加反抽提剂的情况下，分别对催化裂化回炼油进行了抽提中试试验。试验结果表明，不加反抽提剂，在抽提条件为：剂油比1．5，抽提塔顶温度60℃、塔底温度40℃时，抽余油的收率为76％左右，其饱和分含量由55％提高到75％左右，总硫、总氮含量以及残炭都大幅度下降。而抽出油的收率为40％左右，饱和分含量小于10％，可做橡胶填充油。另外反抽提剂的加入，可以提高抽提塔的分离效果。     

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺(Ⅳ)

以小试实验所确定的适宜操作条件为依据,以中国石油抚顺石化分公司石油一厂润滑油糠醛精制装置减二线抽出液为溶剂,在不加反抽提剂和加反抽提剂的情况下,分别对催化裂化回炼油进行了抽提中试试验.试验结果表明,不加反抽提剂,在抽提条件为:剂油比1.5,抽提塔顶温度60℃、塔底温度40℃时,抽余油的收率为76%左右,其饱和分含量由55%提高到75%左右,总硫、总氮含量以及残炭都大幅度下降.而抽出油的收率为40%左右,饱和分含量小于10%,可做橡胶填充油.另外反抽提剂的加入,可以提高抽提塔的分离效果.     

糠醛抽出油生产芳烃溶剂油的研究

利用大庆炼油厂减二、减四线糠醛抽出油为原料,研究了糠醛再抽提一减压蒸馏切割法制备芳烃溶剂油的工艺条件。主要考察了剂油比、抽提温度对抽出油收率以及芳烃含量的影响,研究结果表明：减二线糠醛抽出油在剂油比为2．0：1,抽提温度为60℃的最佳工艺条件下,抽出油收率达到52．3％,其中芳烃含量80．6%;减四线糠醛抽出油在剂油比为3．0：1,抽提温度为70℃的最佳工艺条件下,抽出油的收率达到55．1％,其中芳烃含量76．8％;同时对糠醛再抽提的抽出油进行减压蒸馏,并对得到的不同馏分油分析和评价,指标达到芳烃溶剂油的使用标准。     

润滑油抽出油制取橡胶填充油的研究

以糠醛为溶剂对抚顺石油一厂减五线馏分油溶剂精制的抽出油进行抽提,制备了橡胶填充油.考察了抽提温度和剂油质量比对产物收率和质量的影响.研究结果表明,当剂油质量比一定时,温度升高,产物收率上升,芳烃含量下降;当温度一定时,随着剂油质量比的增大,产物收率上升,而芳烃含量先上升后下降.综合考虑产物质量和收率,本实验范围内较适宜的操作条件为:抽提温度80 ℃,剂油质量比3.0.在此条件下,产物收率为63%,芳烃含量为58.84%.     

催化裂化油浆萃取——过滤分离催化剂粉末的研究

文中考察了萃取温度和剂油比对抽出油和抽余油性质以及催化剂粉末含量的影响。在萃取温度为60℃,剂油比为4:1条件下,萃取效果最佳,大部分催化剂粉末存在于抽余油中,抽余液最佳过滤温度为100℃。萃取—过滤法分离出油浆中的催化剂粉末,将油浆分离为富饱和烃组分和富芳烃组分,提高了经济利用价值。     

采用溶剂萃取技术生产环保橡胶填充油的研究进展

综述了采用溶剂萃取工艺生产环保橡胶填充油以及高效脱除多环芳烃方法的研究进展,分析了萃取剂、萃取方式、萃取原料及操作参数等因素对多环芳烃脱除率及产品性能的影响.采用复合溶剂(主溶剂+助溶剂)、多级逆流萃取,在剂油比、萃取温度、萃取时间等最优工艺条件下,能高效脱除原料中的多环芳烃组分,并保证较高的产品收率和芳碳率.指出溶剂...     

胜利原油减一线油溶剂抽提分离石油酸

采用复合溶剂抽提分离胜利原油减一线油中的石油酸，经优选表明，复合溶剂的最佳配比为：活性组分A含量为1％—3％，60％乙醇含量为97％—99％；抽提的最佳剂油比为0.15。经复合溶剂抽提，可脱除减一线油中80％以上的石油酸，减一线精制油收率达99.3％，石油酸收率达0．62％，粗酸值为157mgKOH/g，复合溶剂可回收重复利用，回收率98.9％。采用该工艺每处理lt减一线油，可实现增值约10RMB￥。     

萃取法研制环境友好型橡胶操作油

以环烷基油为原料,分别采用萃取法和吸附法脱除原料中有害的多环芳烃化合物（PAHs）,得到的抽余油用作环境友好橡胶操作油。实验考察了萃取和吸附、萃取剂的选用和复合使用情况、萃取分离操作条件对脱除效果的影响,同时对抽余油性质进行了改进。结果表明：萃取法脱除效果明显优于吸附法;萃取剂复合使用分离效果更好;在剂油比为2：1,温度为60 ℃,搅拌速度150 r/min,搅拌时间15 mim时,复合萃取剂分离系数高达220.0, 二级萃取后PAHs含量从14.0%降低到1.7%,同时改善了族组成分布,经黏度改进后基本满足欧盟环保的VIVATEC500规格标准。抽余油收率在82%以上。     

催化裂化油浆溶剂萃取生产环保橡胶油和裂化原料研究

以糠醛为萃取溶剂、石油醚为助溶剂,采用错流和逆流两种萃取方式,研究了催化裂化油浆生产环保型橡胶填充油或催化裂化原料的方法,考察了萃取温度、剂油比和萃取级数的影响。结果表明：单级萃取的最优条件为萃取温度50 ℃、剂油比2.5:1,在此最优条件下,萃取级数越高,萃取效果越好,当萃取级数达到三级时,两种工艺所得精制油多环芳烃质量分数（PCA）3%以下,8种致癌性多环芳烃PAHs<10 μg/g,芳碳率10%以上,均满足欧盟环保型橡胶油要求;同时精制油密度降到0.9 g/cm3以下,饱和烃含量达到80%以上,也是优质催化裂化原料。多级逆流萃取精制油收率可达到30%以上,明显高于多级错流萃取。     

催化裂化柴油溶剂抽提降芳烃工艺技术研究

针对中国石化长岭分公司催化裂化柴油芳烃含量高、十六烷值低的问题,采用溶剂抽提降芳烃技术改善柴油质量,同时对抽出的芳烃进行分离和利用。实验结果表明：在130～150 ℃、剂油体积比1.5～6.0的条件下进行溶剂抽提,抽余油的芳烃质量分数降至38.4%～63.3%,十六烷值大于45,较原料提高了20个单位以上;所抽出的芳烃混合组分中单环芳烃（烷基苯）含量高,可以作为芳烃溶剂油。     

催化裂化柴油萃取脱芳烃技术研究

传统的芳烃抽提工艺,需要使用1.0~3.5 MPa的高温（180~240 ℃）蒸汽,存在能耗高和高温导致溶剂性能加速恶化的弊端。采用常压低温液-液萃取法对催化裂化柴油进行脱除多环芳烃试验,对萃取脱芳烃 (萃取溶剂为环丁砜,A 剂)、芳烃回收（回收溶剂为B剂）、反萃取(反萃取溶剂为C剂)和溶剂再生等操作单元进行操作条件评选,结果表明：在评选出的最佳萃取脱芳烃条件（A剂/催化裂化柴油体积比1.5、萃取温度50 ℃、萃取时间5 min、相分离时间5 min）和芳烃回收条件[B剂/（A剂+芳烃）体积比0.2、萃取温度50 ℃、萃取时间4 min、相分离时间3 min]下,混合芳烃产品收率29.29%,混合芳烃质量分数为93.71%;在最佳反萃取条件[C剂/（A剂+B剂）体积比0.2、反萃取温度40 ℃、反萃取时间3 min、相分离时间3 min]和78 ℃减压蒸馏条件下,对溶剂进行再生,再生溶剂与新鲜溶剂的萃取效果基本保持不变。最后提出了催化裂化柴油液-液萃取脱芳烃的原则工艺流程。     

超声波辅助催化裂化油浆糠醛抽提的研究

为了提高催化裂化油浆的利用价值,在分析超声波对催化裂化油浆糠醛抽提过程强化作用的基础上,提出超声波辅助糠醛抽提抽出油收率对各影响因素的经验回归平面方程,并与常规糠醛抽提过程对比。结果表明:在较低抽提温度、较低剂油体积比下,借助超声波的强化作用,抽出油收率提高了5.53个百分点。     

复配溶剂萃取分离催化裂化油浆影响因素研究

The influence of solvent formulation, temperature, time and solvent-oil ratio on extract oil yields and aromatics contents were analyzed by four factors and three levels of orthorhombic method with Daqing FCC slurry as feedstock and extraction solvent preparing by N,N-dimethylformamide and anti-extractant. The regressive model of extract oil yields and aromatics contents to solvent formulation, temperature, time and solvent-oil ratio were established. The analysis result by response surface method showed that solvent formulation, temperature and solvent-oil ratio have obvious effect on extraction results and there was interaction between temperature and solvent-oil ratio on aromatics contents when FCC slurry extracted by mixed solvent, but the effect of time was not obvious. The model analysis showed that the optimality conditions for FCC slurry separation by mixed solvent were 2.3 of DMF/ anti-extractant, 62.8℃ of temperature, 3.2 of solvent-oil ratio and 35min of time. The prediction results was well consistent with the verification test.     

催化裂化轻循环油生产轻质芳烃的分子水平研究

从分子水平研究了催化裂化轻循环油（LCO）经加氢处理后进行催化裂化生成苯、甲苯、二甲苯和乙苯等轻质芳烃（BTXE）的反应规律。认为加氢LCO中重质单环芳烃（包括烷基苯和环烃基苯）的含量及催化裂化反应条件是影响轻质芳烃产率的关键,适宜的加氢处理深度(加氢LCO氢质量分数为11.00%)、催化裂化较高的反应温度（大于550 ℃）和较大的剂油比（大于8）有利于生产轻质芳烃。在实验条件范围内,LCO中环烃基苯的表观裂化反应比例大于73.4%,表观缩合反应比例小于14.7%,表观未转化比例小于15.0%,且高温有利于LCO中环烃基苯的裂化反应。加氢LCO经催化裂化反应生成轻质芳烃的单程产率可达14.3%,约占催化裂化产物中单环芳烃总量的1/3。     

选择性加氢-萃取组合工艺制环保芳烃填充油

以FCC油浆抽提油为原料,采用选择加氢-萃取组合工艺制环保芳烃油。研究结果表明:选择性加氢最佳工艺条件为反应温度300 ℃、氢分压6.0 MPa、反应时间6 h;在此条件下进行选择性加氢反应,可将加氢原料油中多环芳烃（简称PCA）的质量分数由56.28%降低至17.22%,二次加氢后,PCA质量分数可降低至7.86%,液体收率高达94.10%。为进一步脱除PCA,在此基础上采用萃取工艺,在萃取温度50 ℃、剂油质量比2:1、复合溶剂（A：B）质量比1:1、萃取时间15 min的条件下进行萃取,二次加氢产品中PCA的质量分数降低至2.40%,萃取收率为85.30%,液体总收率为80.27%。产品质量得到改善,油品性质符合环保芳烃油的VIVATEC500指标要求。     

基于分子管理的萃取分离工艺优化利用石脑油资源

In this paper, the separation of aromatics from light naphtha by using extraction process was investigated for improving the utilization efficiency of naphtha. It is indicated that, using a mixture of propylene carbonate-diethylene glycol as the solvent, the optimal extraction conditions cover: a volume fraction of propylene carbonate in the mixed solvent of 0.3, a solvent to feed ratio of 8, and an extraction temperature of 308 K. Through the extraction process, the aromatics mass fraction increases from 10.05% in naphtha to 27.74% in extract oil. It is found that the aromatics yield of extract oil, R_A, reaches 92.11%. As a result, in comparison with naphtha, the potential aromatics content of extract oil increases impressively by 18.03%. Meanwhile, the aromatics content of raffinate oil decreases to 1.33%, and the normal paraffin yield of raffinate oil, Rp, is 76.61%. Accordingly, higher total olefins yields can be obtained when using raffinate oil as the raw material for steam cracking. The present results show that the utilization efficiency of naphtha is improved through extraction process.