手轮塑胶模具设计

通过分析塑件结构的结构特征,完成模具设计,实现了侧向分型抽芯和二次顶出。整副模具结构设计合理,动作稳定可靠,成型件达到设计技术要求,可为同类型模具设计提供参考。     

二次抽芯和顶出的注射模设计

通过生产改造的实际案例,介绍了一种二次抽芯和顶出的模具设计的采用标准延迟抽芯机构的具体方法,使得新制作的模具较原有模具的劳动效率大幅度提高.     

塑料斜齿轮注射模设计

以塑料斜齿轮注射模为例,介绍一种可靠、结构新颖的斜齿轮注射模推出机构,并对斜齿轮精度的注射模系统技术及注射模进行了研究。     

绝缘体注射模设计

通过对绝缘体的结构分析,解析了其成型模具。对成型过程中可能遇到的问题进行了分析,并提出了解决方案。     

灭菌器外壳注射模设计

通过对灭菌器外壳的尺寸、结构、外观等技术要求的分析,设计了注射模。模具采用双分型面、动模与定模分别设置推出机构的结构,经生产实践证明,产品尺寸、外观、部分细小结构满足设计要求。     

偏心手轮正反拉深复合模设计与改进

图1所示偏心手轮是某产品的重要零件，几何尺寸要求高，生产批量大，采用1．5mm厚08F材料制造。由于工作条件要求高，零件表面不允许有划伤、裂纹或料厚变薄等缺陷。     

转换凸轮注射模的设计

转换凸轮是我厂定时器产品中的塑料件。由于该件结构设计要求，使得模具型腔采用了与一般模具不同的结构形式。本文从塑件分析、设备要求、方案确定等方面叙述了模具设计过程，供同行参考。     

注射模小型抽芯机构的设计

现代化塑胶电子产品的生产中,外壳类塑件的批量很大。前壳和后壳一般采用扣位加螺钉的联接方式,以使电子产品外观光滑美观。一个面壳经常是多处扣位需要抽芯。而一套模具中通常是一腔几件。若采用传统的斜导柱外侧抽芯和斜滑块内侧抽     

风扇前壳注射模设计

通过对风扇前壳工艺的分析，设计了一模一腔的塑料模具。详细叙述了模具成型零件的设计与加工工艺、洗注系统和其它结构的设计过程，以及模具工作过程。     

便携式电池充电器底壳注塑成型模具设计

阐述了便携式电池充电器底壳模具的设计案例,通过合理的结构处理,采用较为简单的结构,降低了制造成本,适用于中等以上批量生产.     

托纸板模具设计与模具型芯的数控加工

以一款打印机的托纸板注射模的设计和模具后模的数控加工为例,详尽地介绍了运用UG软件进行注射模设计和数控加工的工艺和步骤.     

医用一次性镊子注塑模具的设计

通过对医用一次性镊子的工艺性分析,设计出了一副1模16腔的的模具,结构紧凑合理,制造加工方便,经济性好。经生产实践验证,模具开合模动作平衡、可靠,塑件脱模顺利,生产的产品达到技术要求。     

大型注塑模设计知识管理系统的构建与开发

大型注塑料模设计水平低、管理技术落后已成为制约我国模具行业进一步发展的瓶颈.本文将知识管理的先进管理理念引入大型塑模设计知识管理领域,提出了构建大型注塑模设计知识管理系统的思路,并初步开发完成了这一系统.     

防尘圈注塑模具设计

以几种不同结构的防尘圈为例,介绍了两种注塑防尘圈的模具设计思路和要点:一种是保证产品外观优先,另一种是节约材料优先。借助于模流分析软件对注塑成型过程进行模拟分析,预测注塑产品在注塑过程中可能出现的问题,在设计阶段对模具进行优化和改进,减少模具加工完成后的修模。经产品试制及小批量生产证明,该模具生产出来的防尘圈外观优良、质量稳定、材料利用率高。     

基于UG的车载电脑前框模具设计与前模型腔的数控加工

以一款车载电脑前框注射模的设计和模具前模的数控加工为例,较为详尽地讲述了运用UG软件进行注射模设计和数控加工的工艺和步骤。     

基于UG和Moldflow的手机壳注塑模具优化设计

针对注塑模具设计过程复杂、生产周期长、质量难以保证的不足,在手机壳模具设计过程中应用三维设计软件和有限元分析软件,创建手机壳的实体模型及其型腔的有限元模型。通过对模具注射过程的模流仿真分析,发现浇注系统和注塑工艺参数是实际生产过程中产生质量不足的主要原因,并以此对模具结构进行优化,从而缩短模具生产周期,提高产品质量。     

MP3前盖注塑模具浇口的优化设计

介绍了Mold flow软件在MP3外壳注塑模具浇口位置设计中的应用,从产品的填充时间和熔接痕等方面,对不同的浇口设计方案进行了对比,最终确定了最佳的浇口位置。     

浅谈UG的注塑模具设计分模流程

模具设计的流程很多,其中分模就是其中关建的一步。以USB下盖塑件为例,介绍了分模的基本原理和方法,阐述了UG在分模过程中的强大功能与分模流程。     

塑料水杯盖注塑模具设计

利用UG软件对塑料水杯盖进行了产品的三维造型,在对塑件结构工艺性分析的基础上,进行了浇口位置和分型面的选择,型芯、型腔、模具等结构的设计,设计过程中采用了大量计算机辅助模具设计,缩短了开发周期,降低了生产成本。