双层板汽车消声器外壳成形工艺分析及仿真

针对不锈钢双层板汽车消声器外壳成形中出现的起皱和破裂问题,从产品结构特点上详细地分析了可能产生问题的原因,提出了多种解决问题的成形工艺方案,并通过有限元数值仿真对其进行了模拟和对比分析.结果表明,对双层板采用点焊连接,并设置局部拉延筋和变压边力的成形工艺能够使得成形时材料流入均衡、改善凹筋弯曲处的受力状况,从而有效地解决汽车消声器外壳中凹筋弯曲处的起皱和拉伸深度过大端破裂的问题.     

打火机外壳多次拉深成形的数值模拟

应用先进的有限元板料冲压分析软件Dynaform,对打火机外壳多次拉深成形过程进行数值模拟,分析模具参数及软件中参数设置的选取对成形的影响,得到合适的拉深工艺参数,为模具设计提供重要的参考.     

基于数值模拟的TRIP钢板汽车覆盖件成形研究

对使用新型高强度相变诱发塑性钢(TRIP)钢板拉伸成形的汽车发动机罩内板进行研究,采用BP(BackPropagation)神经网络建立内板成形工艺参数与成形质量之间的非线性映射关系,使用多目标遗传算法NSGA-II获得成形最优工艺参数,并利用有限元数值模拟进行验证.研究发现,神经网络结合多目标遗传算法可以获得最优成形工艺参数,使用TRIP钢板生产大型汽车覆盖件是可行的.     

冷拉伸滚压成形新工艺参数研究

采用ADINA有限元软件对高强度柔性螺栓在此加工工艺中定义材料性能,建立滚压模型,划分网格,约束边界条件,施加载荷.对在不同拉力,滚压量两个实验参数下进行冷拉伸滚压新工艺加工模拟仿真,得到端面中点的最大应力,有效应力及位移与时间函数的图形,并分析结果得出最有利于加工的工艺参数.为下一步做轴类冷拉伸滚压成形实验提供重要的实验参数.     

基于Dynaform的汽车电动机外壳多工位成形模拟及模具设计

针对传统的板料多次拉深工艺的多样性和复杂性,模具结构复杂,周期长以及成本高等特点,提出了基于CAE分析的拉深工序设计方法。以汽车电动机外壳为例,分析了带凸缘筒形件拉深工艺特点,通过理论公式计算出拉深成形所需的各种数据,基于Dynaform成形仿真检验各次拉深方案的可行性,分析电动机外壳在冲压拉深成形过程中的成形极限,预测成形缺陷,找出缺陷产生的原因,进而调整拉深成形工艺参数,最终设计出合理的级进模具结构。     

冷拉伸滚压塑性成形轧制力计算

应用ls-dyna对冷拉伸滚压成形过程进行数值模拟,得到冷拉伸滚压成形的变形力可分为径向进给力、切向滚压力和轴向拉伸力。研究表明,合理控制、匹配三者的大小有利于拉伸滚压成形,获得最佳的成形效果。分析、研究冷拉伸滚压成形的变形力能更好地掌握工件的变形情况,为合理设计工艺参数提供参考,为装备的动力选型提供依据。     

基于数值模拟的筒形件多道次拉深工艺与实验研究

分析了开水煲外壳零件成形的工艺特点,采用有限元分析软件Dynaform对其多道次拉深成形过程进行了数值模拟。首先确定出该零件合理的拉深系数分配,并在此基础上,选取影响最终成形质量的主要因素压边力、摩擦系数、模具圆角半径等为优化变量,通过正交试验,分析了零件关键位置的最大变薄率及表面质量情况,对上述工艺参数进行了优化。通过实践生产验证,经工艺优化后的成形零件质量得到一定程度的提高,取得了满意的结果。     

材料性能参数和工艺参数对板料两道次成形性能的影响

在物理仿真的基础上 ,研究了板料拉深成形过程中材料的性能参数和工艺参数对板料成形性能的影响 ,着重分析了对板料两道次拉深成形的影响。结果表明 ,无论是材料性能参数还是工艺参数对再拉深的影响都比对单道次拉深的影响大得多     

管材无芯弯曲的最小相对弯曲半径

为了系统研究管材弯曲的变形实质,进行大量管材无芯弯曲试验.结合管材弯曲成形中外侧管壁材料切向受拉的变形现象,分别对可能发生的集中性拉伸失稳和分散性拉伸失稳变形进行分析.给出与管材力学性能相关,且受拉伸失稳约束的最小相对弯曲半径的计算公式,可用于工艺计算,并对管材弯曲成形设计和工艺分析具有一定的参考价值.通过相应的试验分析指出,由于管材制造所形成的残余应变使得材料在管型状态下所表现的力学性能有一定变化,因此管材弯曲作为二次塑性变形,其真实硬化模数及力学性能参数对弯曲过程中材料的失稳变形和最小相对弯曲半径的计算具有重要影响.     

巴士空调蒸发风机外壳CAD／CAM／CAE

1．引言 巴士空调蒸发风机外壳的注塑成形产品尺寸较大,形状和精度要求高,这对产品设计人员和模具设计人员要求较高。而要获得高质量的注塑产品,需要优秀的产品设计、高水准的模具和优化的注塑成形工艺,三个环节缺一不可。在注塑成形工艺优化方面Moldflow软件是杰出代表。本文通过对汽车空调风机外壳底座成形模拟,来评估、改进和优化其模具设计和制造参数,不必反复试模,从而达到降低产品制造成本和缩短新产品投放市场周期的目的。     

弯梁冲压成形极限和壁厚分布研究

板料冲压成形过程出现的起皱、破裂等缺陷影响产品品质。利用有限元软件对城市轨道车辆上弯梁零件的成形进行了模拟分析,研究了摩擦系数、冲压速度对成形极限和壁厚变化的影响,为预测和控制该类零件的冲压成形品质提供指导。     

钢质药筒热处理技术研究

对药筒力学性能进行了简单的分析,介绍了钢质药筒的成形工艺。结合钢材的超强韧热处理原理,阐述了钢的2种超细化方法。根据钢质药筒的冲压成型过程,重点探讨了如何改进钢质药筒热处理工艺,提高体部、底部力学性能的新途径。     

不锈钢电水壶曲面机械抛光方法研究

为解决不锈钢电热水壶在手工抛光方式中存在的污染严重、抛光效率低和质量不稳定等问题,成功自主研发了一套电水壶曲面自动化机械抛光系统,该系统采用了多磨具多工位的抛光方法,可夹持三个水壶同时进行抛光,提高了抛光效率。为确保水壶表面抛光质量,规划了螺旋式刀具路径,同时提出了基于示教法的抛光刀位数据生成方法,并利用NURBS曲线拟合的方法对刀具轨迹进行优化。实验结果证明,与手工抛光方式相比较,该方法大大提高了抛光质量和效率。     

高强钢板在汽车上的应用及冲压成形性能研究现状

随着强度的提高,高强度钢板塑性变差、成形难度增加。对典型高强度钢板,如DP钢、TRIP钢和BH钢等在汽车上的应用情况进行介绍,并对高强度钢板冲压生产时成形性差、回弹严重,以及冲模受力恶劣等常见问题进行了分析,最后对高强度钢板冲压成形性能研究现状和回弹影响因素进行了总结。结果表明,高强度钢板成形性随材料、模具和工艺参数变化而波动,所以须综合研究三者的影响规律,从而提高高强度钢板的成形性能。     

汽车零部件热成形极限裕度云图的构建与应用

在热冲压工艺中,热冲压钢板处于高温状态,不同位置温度分布有明显差异,传统方法难以评价冲压件的成形性,考虑温度的三维成形极限图能有效评价热冲压件的成形性能,但无法判断热冲压件的安全裕度。针对上述问题,在考虑温度的三维成形极限图的基础上,首先提出了成形裕度的计算方法;然后结合数值模拟和理论分析手段,构建了适用于评价高强钢板热冲压的安全裕度云图;最后对某汽车B柱热冲压不同工艺过程进行了仿真分析,并与试验进行了对比。结果表明,在不同工艺参数和板料尺寸下,构建的裕度云图均能有效预测高强钢板热冲压件的开裂部位和程度。     

车门防撞梁热成形工艺优化仿真与试验

基于DYNAFORM软件热冲压模块,研究了由B1500HS钢制成的某型轿车车门防撞梁热成形过程。通过引入H13模具钢热物性参数,并将相变潜热因素考虑在内,利用多步差分法得到了温度场单元体变分公式;依据车门防撞梁结构特征进行工艺分析,建立了车门防撞梁的两种热力相耦合模型。通过对比分析两种方案下整体及典型M形截面应力场、温度场和厚度分布结果发现：带压料板式方案所得产品热成形及淬火后应力场、温度场及厚度分布均匀,更适合热冲压成形。最后依据压料板式方案进行了成形试制,得到车门防撞梁的显微组织均为马氏体,底部与顶部的马氏体板条更为细小,维氏硬度超过450HV,符合热冲压零件性能标准。     

基于正交试验的汽车覆盖件冲压工艺参数优化

将正交试验设计方法与冲压数值模拟相结合,综合评估了冲压过程中的压边力、摩擦系数、模具间隙和冲压速度等对汽车覆盖件冲压成形质量的影响,并确定优选的工艺参数组合.以汽车翼子板为例,建立了冲压件和模具的计算机辅助工程模型.运用正交试验方法进行仿真计算方案的设计,通过对仿真数据的方差等分析,找到了最优的工艺参数组合.所得结论对冲压工艺的设计具有指导意义.     

镀镍钢带的冲压成型性能

在RG2000型微机控制电子万能试验机上对镀镍钢带进行冲压成型试验,研究了镀镍钢带在不同压边力作用下的成型性能,对比了镀镍钢带与未镀镍钢带在冲压成型中所需的冲头载荷,对不同冲压深度杯形件侧壁内表面形貌变化做了比较研究。结果表明:在不同的压边力作用下镀镍钢带具有不同的成型特性;与未镀镍钢带相比,镀镍钢带的冲压成型需要更大的冲头载荷;杯形件侧壁内表面的裂纹在冲压深度为12 mm时形成,其数量随着冲压深度的增加而增加;镍镀层比低碳钢基体更容易出现裂纹。     

A formability index for the deep drawing of stainless steel rectangular cups

The effects of process parameters on the formability of the deep drawing of rectangular cups made of SUS304 stainless steel were investigated by both the finite element analysis method and the experimental approach. A statistical analysis was employed to construct an orthogonal chart which reflects the effects of the process parameters and their interactions on the formability of rectangular cup drawing. The material properties and the forming limit diagram (FLD) of SUS304 stainless steel were obtained from the experiments conducted in the present study and were employed by the finite element simulations. In the finite element analysis, the strain path that led to fracture in the drawing process was examined and the failure modes caused by different process parameters were also identified. With the help of statistical analysis, a formability index for the deep drawing of SUS304 stainless steel rectangular cups was constructed and the critical value of the formability index was determined from the finite element simulation results. The actual drawing processes of rectangular cups were also performed in the present study. The validity of the finite element simulations and the formability index were confirmed by the good agreement between the simulation results and the experimental data. The formability index proposed in the present study provides a convenient design rule for the deep drawing of SUS304 stainless steel rectangular cups.     

2205双相不锈钢复合板爆炸-轧制工艺研制

就 2 2 0 5双相不锈钢复合板的生产工艺过程进行了研制、观察 ,重点介绍了厚复层 2 2 0 5双相不锈钢复合板爆炸焊接 ,轧制温度控制与相比例的关系及对板形的控制 ,并对试验结果进行了讨论 ,从而找出爆炸—轧制双相不锈钢复合板生产的可行性工艺路线。