乳化剂对原位聚合法制备微胶囊的影响

在电泳显示微胶囊的制备过程中,乳化剂是非常关键的一个因素.以尿素和甲醛为壁材,采用原位聚合法制备出脲醛树脂微胶囊,并对乳化剂的种类、用量(浓度)和两种乳化剂之间的复配等因素对微胶囊的形成、形态和质量的影响进行了系统的研究.结果表明,以Span-80、Tween-80为乳化剂时,制得的胶囊表面圆滑,形貌较好,尤其以Tween-80为乳化剂时所制备的胶囊最理想;而且,当Tween-80的用量为0.039g时所制备胶囊的形貌质量最好.另外,在一定范围内,随着乳化剂用量的减小,微胶囊的形貌反而更好;同时,胶囊的粒径随着乳化剂量的减小有递增的趋势.乳化剂之间的复配结果表明,随着HLB值的增大,即复配组分中SDS的比例越大,胶囊的粒径越小,团聚加剧.红外光谱分析结果亦表明四氯乙烯已被包覆在胶囊的内部.     

原位聚合法制备农药微胶囊剂的研究

使用原位聚合法制备拟除虫菊酯微胶囊.研究了微胶囊特性的测量方法及改变部分实验条件对微胶囊特性的影响,由此确定了制备农药微胶囊的最佳实验条件.     

原位聚合法制备微胶囊相变材料的进展

介绍了原位聚合制备微胶囊的方法,以及原位聚合法中壁材预聚体原料、乳化剂、搅拌速度等影响制备效果的相关因素,探讨了原位聚合法制备微胶囊相变材料所遇到的问题及解决方案,最后展望了微胶囊相变材料的发展方向.     

原位聚合法制备相变储热微胶囊

以三聚氰胺-甲醛为壁材,十二醇为囊芯,采用原位聚合法制备了相变储热微胶囊。采用SEM、DSC、FTIR、激光粒径分布仪等测试仪器分别测定微胶囊形态、热性能、化学成分以及粒径分布;采用光学显微镜二次聚焦法测定微胶囊的壁厚,并讨论微胶囊壁厚的影响因素。实验结果表明,当壁材／芯材用量比为1：2时,在3000r／min的乳化转速下乳化10min,80℃时固化1h制备的微胶囊粒径分布均匀,平均粒径〈10μm,且表面光洁;微胶囊壁厚随乳化转数增加而减小,而囊芯比对壁厚影响并不显著;DSC显示相变材料微胶囊化后并不影响其相变点,相变储热效果明显。     

原位聚合法制备相变材料微胶囊及其致密性

采用原位聚合法以三聚氰胺-尿素-甲醛预聚物为壁材, 包覆一种相变点为24 ℃、相变焓为225. 5 J / g 的有机相变材料, 制备一种具有调温储热功能的复合材料。通过改变三聚氰胺和尿素摩尔比对微胶囊壁材渗透性和强度进行研究。相变材料受热时会在微胶囊内部产生较大的蒸汽压使微胶囊壁破裂渗出芯材, 采用TGA 测定微胶囊热失重温度得到胶囊壁破裂时的温度。采用压力法观察微胶囊受力后的形貌, 对其强度进行评价。采用752型紫外分光光度仪对微胶囊壁渗透性进行表征。实验结果表明: 微胶囊呈球形, 平均粒径小于5μm , 固化剂滴加速度为0. 8 mL/ min 时微胶囊形貌最好。当尿素质量为反应总单体质量的20 %时, 与不加尿素相比, 微胶囊热失重温度大约提高30 ℃, 可以承受6. 0 MPa 压力而不破损, 并且渗透性并不增加。      

原位聚合法制备红色电子墨水微胶囊

采用十八胺对永固红F5R实施表面改性,使其与四氯乙烯之间的亲和性得到改善,获得分散性良好的悬浮液,并有效抑制微胶囊化过程中颗粒的转移.本文将十八胺改性永固红F5R颗粒分散在四氯乙烯中为电泳基液,通过原位聚合法制备了红色电子墨水微胶囊,并采用光学显微镜和扫描电镜研究了微胶囊的表面形貌.     

石蜡微胶囊的制备与表征

利用一步原位聚合法,制备了以脲醛树脂为壁材的石蜡微胶囊.采用扫描电子显微镜、激光共聚焦显微镜和红外光谱分析技术表征了微胶囊的表面形貌和结构组成.使用差示扫描量热仪(DSC)考察了石蜡微胶囊的热性能.结果表明,石蜡被脲醛树脂成功包覆;石蜡微胶囊呈圆球状、包覆完整、分散均匀,粒径在100μm左右;表面粗糙,壁厚约为4μm,...     

微胶囊电泳柔板显示器件及材料研究进展

微胶囊电泳柔板显示器是一种新近发展起来的电泳显示技术,有着广泛的用途.介绍了微胶囊电泳柔板显示器的显示原理、制备工艺、微胶囊的制备方法及器件衬底材料的研究现状,对各种制备方法及工艺进行了分析与综合评述,同时讨论了国内外柔板显示器及材料的应用研究现状、存在问题及发展前景.     

原位聚合法制备石蜡微胶囊的工艺研究

考察了助剂类型和后处理工艺对微胶囊制备的影响。结果表明，表面活性剂的加入会影响微胶囊形成，加入4．0％的表面活性剂得不到微胶囊，而在不加助剂或加入聚乙烯醇时能够得到较高微胶囊化率的微胶囊。制备石蜡微胶囊必须考虑后处理工艺的影响，需依次用热水、乙醇和热石油醚洗涤才能除去未包覆石蜡。通过对微胶囊合成过程的分析表明，要形成石蜡微胶囊，必须使生成的物质具有在石蜡液滴表面富集的能力。尿素和甲醛反应生成的缩聚产物具有一定的表面活性，逐渐移动到两相界面，在水相中进一步反应、沉积，包覆石蜡形成微胶囊。     

高分子材料在微胶囊电泳显示技术中的应用

介绍了微胶囊电泳显示技术的原理、微胶囊电泳显示器件的制备。阐述了高分子材料在制备微胶囊电泳显示材料和器件过程中的应用．重点说明了在这种新型的显示技术中颜料一聚合物复合粒子、微胶囊和塑料晶体管的应用。     

明胶改性脲醛树脂黑白双粒子电泳微胶囊的制备及显示

为了改善脲醛树脂电泳微胶囊表面的形貌和强度,选择明胶对脲醛树脂微胶囊进行改性。详细研究了明胶改性脲醛树脂微胶囊的制备条件,结果表明加成阶段最优pH值为9.0～9.5,缩聚阶段为3.0～3.5,明胶在整个反应体系中的质量分数为0.5%时得到的微胶囊表面光滑、结构致密,具有较高的强度。将得到的电泳微胶囊涂布制备成原型显示器件,在15V电场驱动下,白态反射率为39.6%,黑态反射率为4.4%,对比度达到9.0,响应时间为460ms,表现了优良的显示性能,从而得到快速响应、对比度高的八段数码时钟和有源矩阵(TFT)显示器件。     

脲甲醛树脂基白色电子墨水材料的制备

选用以甲基丙烯酸甲酯和甲基丙烯酸共聚物包裹的纳米二氧化钛作为电泳颗粒,四氯乙烯作为分散介质．SPAN-80为电荷控制剂,制得电泳显示液。将电泳显示液分散在水溶性低分子量脲甲醛缩聚物中．搅拌形成乳液,然后加热引发聚合,反应完成后电泳显示液就被分散包裹在脲醛树脂中．由此制备出了透明致密的脲甲醛树脂基电子墨水。用红外光谱和显微照相技术表征了电子墨水的结构和形态,用平行板电极对其进行了初步的电场响应实验。     

高温相变石蜡-脲醛树脂微胶囊的制备及表征

通过原位聚合法合成了以高温相变石蜡(相变区间为75~85℃)为芯材,三聚氰胺改性脲醛树脂为壁材的相变微胶囊。采用DSC、SEM、导热系数仪等分别对石蜡-脲醛树脂(Paraffin-UF)微胶囊的形貌、热性能等进行了表征。分析了NaCl溶液、三聚氰胺以及石墨烯的添加对微胶囊的影响。结果表明:适量NaCl的添加能改善微胶囊表面形貌,三聚氰胺的添加能提高微胶囊的生成量。添加质量分数为0.03%的石墨烯,在80℃时微胶囊的导热系数提高了55.56%,而且其热稳定性有所提高。     

电子墨水的组成及制备方法

电子墨水是一种新型的柔性显示材料，是由具有化学相容性的多相材料组成的。本文在介绍电子墨水显示原理的基础上，着重介绍了各组成部分，即电泳颗粒、分散介质、染料、电荷控制剂和稳定剂的作用及材料的选择，论述了电子墨水微胶囊的制备方法及存在的问题。并评述了电子墨水的研究进展。     

工艺参数对聚脲甲醛包覆环氧树脂微胶囊物性的影响

以聚脲甲醛为囊壁、双酚A 型环氧树脂( E-51) 和正丁基缩水甘油醚(501 # ) 混合物为囊芯, 采用原位聚合法合成聚脲甲醛包覆环氧树脂体系微胶囊。通过L16 (45 ) 正交试验研究了原料配比、终点p H 值、搅拌速率、酸化时间、平均升温速率等工艺参数对微胶囊的合成状态、粒径大小和分布的影响规律, 并利用扫描电子显微镜(SEM) 、光学2摄影显微镜(OM) 进行表征。结果表明: 原料配比和终点p H 值对微胶囊的合成状态有显著影响;适当延长酸化时间和增加升温速率, 有利于增加微胶囊表面的粗糙度; 随着搅拌速率的增加, 微胶囊的粒径减小、分布变窄。优化的工艺条件为: 原料配比为0. 8∶1 , 终点p H = 2. 0～4. 0 , 酸化时间为2. 0～3. 0 h , 升温速率为0. 17～0. 25 ℃·min -1 , 搅拌速率为325～350 r·min -1 。      

微杯型电泳显示器的研究进展

微杯型电泳显示器是一种新近发展起来的电泳显示技术。本文对微杯型电泳显示器的制杯工艺、电泳显示液制备、微杯封装、显示器件的制备及显示中“串扰现象”抑制等问题进行了综合评述,并展望了其在未来显示技术中的应用前景。