前地板工艺分析及修边冲孔模具设计

介绍了冲压上常见的大型覆盖件的冲压工艺方案的确定过程,并以S01农用皮卡车"前地板”为例,针对此件外形复杂,成形深度大,模具加工周期大,成本高等问题,进行了详细的冲压工艺分析,确定了合理的冲压工序,且着重介绍了修边冲孔模具的设计要点及简化模具加工工艺,降低模具成本,缩短制模周期等措施.     

锌合金模具在冷冲压单元中的应用

着重介绍了锌合金模具技术在冲压单元中的应用方法;使用中注意的问题以及经济技术分析;解决了冲压单元的工作元件制造对中难,加工工序长,成本高等问题,从而使冲压单元发挥出更大的效益.     

薄壁深锥形零件整形过渡毛坯的设计

通过对薄壁深锥形零件进行整形,介绍了整形加工的特点,提出了整形过渡毛坯变形量的确定方法,并介绍了薄壁深锥形零件整形模的结构及特点。     

左右横摆臂成形工艺及模具设计

通过对零件成形工艺的分析,确定了合理的冲压方案,减少了模具的投入. 介绍了模具的结构特点及工作过程,具有一定的参考价值.     

桥壳热冲压成型过程的数值模拟

应用三维弹塑性有限元模型和MSC.M arc软件对桥壳的热冲压成型过程进行了数值模拟,通过模拟桥壳在不同的冲压温度、冲压速度、摩擦条件下的成型过程,考察了冲压温度、冲压速度、摩擦条件对冲压过程中温度场、应力场分布的影响规律.研究发现:在桥壳热冲压过程中,应力和温度值虽然会随冲压温度等工艺参数的变化而变化,但它们的分布规律不变.在此基础上,确定了最佳的热冲压工艺参数,其中冲压温度应高于700℃,冲压速度应小于20 mm/s.     

可淬火硼钢板热冲压成形实验研究

为研究淬火加热温度、保温时间及冷却水流速等热冲压工艺参数对热冲压零件力学性能及微观组织的影响规律,通过在不同工艺参数条件下进行弯曲件热冲压工艺试验,测量弯曲件的力学性能并观察其金相组织.结果表明,在所设计的模具上可实现高强硼钢热成形零件的有效淬火,热冲压弯曲件的抗拉强度可达到1500MPa以上,主要形成均匀细小的马氏体组织.确定了热冲压工艺参数的选择范围.     

特大型铝合金锥环的冲压成形

在简要分析了某特大型铝合金锥环原有的铸造-车削制造工艺存在不足的基础上,指出对其采用板料冲压成形的必要性.应用冲压工艺理论,计算出了相应的冲压工艺参数.通过进一步分析确定出了两种合理的冲压成形方案,并巧妙地解决了该特大型铝合金锥环实际冲压时设备行程不足的问题.     

600 MPa级元宝梁用钢冲压开裂原因分析

为解决元宝梁冲压开裂问题,用OM和SEM等仪器与ABAQUS有限元仿真软件对600 MPa级元宝梁用钢冲压开裂原因进行了分析.结果表明:600 MPa级元宝梁用钢化学成分、力学性能与冷弯性能均满足标准要求,金相组织为准多边形铁素体与少量珠光体的混合组织,不存在带状组织;开裂件断口形貌呈现出明显鱼骨状形貌,钢板中心分层,两侧分布起源于中心分层并沿同一方向扩展的三角形台阶状断口,不同形貌断口均属于韧性断裂,而断口整体形貌显示材料在断裂前没有发生缩颈过程.利用ABAQUS软件对"先冲压再压边工艺"与"先压边再冲压工艺"两种工况进行有限元分析,结果显示:先冲压再压边工艺边部应力集中更严重,边部节点应力超过了材料抗拉强度从而导致撕裂现象的发生;由"先冲压再压边工艺"改为"先压边再冲压工艺"后元宝梁冲压开裂率由50%降至0,材料边部变形均匀,未见缩颈与开裂现象发生.     

电火花堆焊工艺在冲压模具维修上的应用

介绍了电火花堆焊设备及工艺在冲压模具维修中的使用情况,为大型冲压模具成形面拉伤修复探索出了一种新方法.     

纸浆模塑制品热压整形适宜湿度的研究

采用纸制品回潮试验研究湿度对纸浆模塑制品热压整形效果的影响,分析湿度变化与制品热压整形效果间的相互关系,从而得到纸浆模塑制品热压整形的适宜湿度.该湿度值可为相关工艺参数的确定提供理论依据,为实际生产提供理论指导.     

基于神经网络遗传算法的深腔型零件拉深工艺参数优化

目的 解决冲压成形中工艺参数优化难的问题.方法 以一种深腔型零件的冲压成形为例.首先,借助灰度关联分析法对有限元中的工艺参数进行分析,获取该零件冲压成形中影响成形质量的2个主要因素——冲压速度和压边力.其次,借助拉丁超立方抽样法对上述2个因素进行随机取样,并借助DYNAFORM软件对其进行逐一模拟.再次,将冲压速度和压边力作为输入,最大减薄作为输出,训练在MATLAB中建立的BP神经网络,并借助遗传算法对其进行寻优.结果 最优成形压边力为1.372 MN,最优加载速度为1.5366 m/s.结论 与神经网络遗传算法预测相比,有限元结果的相对误差小于2％,零件试制结果的相对误差小于6％,该方法有较高的预测精度.     

基于XML的冲压工艺性判别远程决策系统的研究

介绍了可扩展标记语言(XML)的优点,以及冲压工艺性判别的一般方法,提出了XML与冲压工艺性判别的结合,并建立了基于XML的冲压工艺性判别远程决策系统的框架,分析了系统框架中各模块的特点与功能,为今后基于互联网的冲压工艺及模具结构设计的研究奠定了基础.     

如何基于"计量数字化转型"打造"一站式"计量服务大厅

"一站式"计量服务大厅是基于计量业务管理系统和"互联网+计量公共服务平台",从网上预约、现场送检、进度查询、缴费、取件等环节,实现计量收发窗口的"一站式"服务,真正做到"让数据多跑路,让客户少跑路"的工作模式.它能提高服务质量、留住客户、提高工作效率、减少错误,让客户实现计量器具全流程管理.     

顶盖内板拉深工艺分析及模具设计

根据顶盖内板的结构特点,分析了零件的冲压工艺性,确定了成形步骤.为获得成形质量良好的零件,以有限元模拟软件Autoform为平台,对零件的拉深成形过程进行了模拟.以模拟结果为依据,指导并详细介绍了各个工序模具的设计要求和整体结构.生产试验表明:有限元模拟结果准确度高,模具设计合理,结构可靠,能保证零件的成形质量,满足批...     

小型汽车零件冲压模具设计及其发展

本文介绍了汽车覆盖件冲压模的设计要点,针对冲压模具的发展和现状以及冲压新技术的应用,根据一个冲压模具的实例,对汽车覆盖件在冲压过程中容易出现的问题进行了分析,从工艺分析、模具结构设计等几个方面详细说明了冲压模设计的重要性,为结构模具优化设计分析奠定了基础。     

合理增大冲裁间隙对模具寿命的影响

本文通过对加工冲裁零件时模具凸、凹模间隙值确定的论述,介绍了一种冲压加工工艺理论,并讲述冲裁件模具的设计经验及其应用     

排气管法兰成形工艺及模具设计

分析了排气管法兰的结构特点及技术要求,确定了该零件的复合冲压成形工艺方案,即外缘翻边、拉深、冲孔、圆孔翻边。设计的复合模先后完成以上冲压工序。详细介绍了复合模具的结构特点、工作过程、设计要点及注意事项。经实际生产验证,该模具显著提高了生产效率和产品质量,给企业带来了显著的经济效益。     

车身制造中的铝合金板热处理-冲压一体化技术

随着能源和环境问题日益严峻,对汽车轻量化的需求愈发强烈,高比强度铝合金板在车身中的应用成为重要发展方向.铝合金板在室温下较低的成形性促使人们将各种成形技术引入到汽车制造领域.本文简述了适用于铝合金板件小批量生产的超塑性成形和板材液压成形等特种成形技术,重点介绍了适用于铝合金构件大批量生产的热处理-冲压一体化技术,包括带中间退火-冲压一体化技术、温冲压、W态下冲压和热冲压,阐明了它们的发展历史和现状,指出铝合金板热处理-冲压一体化技术控形控性的关键,最后比较了不同技术的优缺点,并展望了铝合金板冲压技术未来应重点开展的工作.     

旋转体拉深件表面积计算的新方法

旋转体拉深件表面积的计算是确定压延件毛料半径大小的依据,在冲压设计资料或教材中虽然有一些求旋转体表面积的公式和方法,但在实际应用中有局限性,且不方便,文中较详细地介绍了一种行之有效、使用简便的旋转体拉伸件表面积计算的新方法.     

超级钢板料冲压性能的拉伸试验研究

将超级钢应用于国产汽车冲压件的生产中不仅可以提高汽车质量,而且可以降低汽车的成本、减小汽车重量、降低能源消耗和减少环境污染.为了在汽车工业中更好地使用超级钢,概述了板材冲压性能的评价指标,介绍了拉伸试验值对板材冲压性能的影响,并对超级钢进行了拉伸试验.研究了超级钢板的硬化指数、塑性应变比、屈服强度、极限强度、均匀延伸率等机械性能,并分析了超级钢板的冲压成形性能,超级刚具有较好的胀形性能、拉深性能、弯曲性能,抗起皱性能等冲压性能,可以广泛地应用于汽车冲压零件生产中.