垫片冲裁模的设计

分析了所要生产垫片的冲压工艺性,介绍了垫片的冲压工艺和冲裁压力的计算。根据零件本身的特点设计了一套先冲孔后落料的级进模。该模具在设计过程中,为使冲出的零件毛刺极小,断面平整光滑,采用了合理冲裁间隙,而设计部分有模具的总体设计（包括排样图设计,整体结构设计）,并附有凸、凹模主要结构参数计算和模具压力中心计算等。     

连接片多工位级进模具设计

分析了连接片的冲压工艺性,设计了多工位级进冲压成形方案,详细阐述了单排排样设计方案,还介绍了连接片多工位级进模的总体结构及特点。实践证明:该模具结构合理,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。     

接线端子级进模具设计

通过对电器接线端子的结构进行分析,研究了该零件的冲压工艺方案,并介绍了接线端子零件多工位级进模的排样设计、工序设计、模具结构和动作过程,指出了模具主要工作部分零件的设计要求,从而保证了该零件的顺利成形。     

一种扬声器盆架冲孔拉深级进模设计

针对一种小型扬声器盆架拉深系数较大的特点,对现有加工工艺方法进行改进,设计了一种先冲孔后拉深的级进模具。该模具将原有的5副模具减少到2副,冲压过程由8步变为2步,在保证产品质量的同时大大提高了生产效率。     

小型汽车零件冲压模具设计及其发展

本文介绍了汽车覆盖件冲压模的设计要点,针对冲压模具的发展和现状以及冲压新技术的应用,根据一个冲压模具的实例,对汽车覆盖件在冲压过程中容易出现的问题进行了分析,从工艺分析、模具结构设计等几个方面详细说明了冲压模设计的重要性,为结构模具优化设计分析奠定了基础。     

钢桶冲压模具压力中心的确定

冲压生产是钢桶制造非常重要的一部分,现在,随着钢桶产品种类的不断增加,钢桶冲压件的种类和冲压工艺方法也各种各样。例如按冲压件种类分,有桶底盖冲裁拉伸、桶盖冲孔翻边、桶口件压合、桶口件冲压成型、环箍型封闭器零件的冲压等;按工艺方法和技术水平分,有波纹冲裁模、平刃冲裁模、双冲孔双压合模、单冲孔单压合模、步进模、单工序模、复合模等等。有的零件较为复杂,如全套杠杆式桶箍,冲压模就有九套;螺栓顶紧型封闭器(多用于出口蜂蜜桶等)全部模具有六套……由于钢桶冲压件的不同,再采用不同的工艺方法和工作效率,模具的设计就五花八门…     

SUS304不锈钢封装板微冲压工艺研究

为实现不锈钢封装板件的高效率低成本批量化制造,开展了不锈钢薄板微冲压工艺研究.设计了集自动送料、辅助定位、落料、微冲孔以及微拉深于一体的高效、复杂、高精度封装板级进模具装置,分析成形条件对成形质量的影响规律,确定最佳工艺参数.同时,进行了不锈钢封装板抗冲击性能测试.结果表明:采用该复杂一体化级进式微冲压成形模具装置,制造出质量良好的不锈钢封装板件,成形效率可达1 120件/h;在超过47 800 g的超负荷条件下,封装板表面平整,未出现明显变形,能够满足机械性能要求.采用这种高效率微冲压成形技术,能够解决微型构件的尺寸精度,提高微型构件的力学性能,有效降低生产成本,实现了封装板件的高效率低成本批量化制造.     

冲压工艺噪声发射及其主动降噪方法

根据在机械制造业里冲压（尤其以冲裁工艺）噪声发射最为严重的认识,并针对当前冲压噪声控制的研究现状,指出了降低冲压工艺噪声的重要性。分析了冲压工艺噪声因突然卸载而产生的原因及控制的基本途径,阐述了主动降低冲压工艺噪声的原理与方法,包括提出了级进模两步法冲裁、变速冲裁以及在凹模内设置反顶力作用冲裁等一些较新的降低冲压工艺噪声的方法,可为实际冲压生产中如何进行降噪提供借鉴。     

摩托车油箱外壳体整体成形工艺及模具设计

分析了摩托车油箱外壳体采用聚氨酯凸模整体冲压成形的工艺过程和特点,介绍了聚氨酯凸模的变形特点,给出了相应的模具结构及设计要点,提出了该方案今后的发展思路.采用这种结构和设计方法,能简化模具制造工艺,优化产品工艺,提高材料利用率,降低模具成本.     

钛薄壁圆盘的无飞边冲压工艺

一般的封头型零件都是冲压成型后再经机加工而成.但对于冲压成型壁厚仅为2 mm的钛圆盘,由于钛塑性好、刚性差,冲压后产生飞边,后续工序困难.为此分析了采用冲压成型制作薄壁钛圆盘而不产生飞边,不须后续精加工的可行性,并制订了多个工艺方案.通过优选建立了无飞边一次冲压成型制作薄壁钛圆盘的工艺,并设计了专用冲压模.采用本工艺及其模具冲压成型的钛圆盘,无飞边、无毛刺、底面平整、盘壁无皱折,且出模容易,变形较小,完全符合图纸设计要求.     

高档餐盒复合模设计

通过对餐盒零件的分析,确定了零件冲压成形的工艺方案,设计了一副高精度的复合模,解决了在冲压过程中零件材料薄易起皱等问题.论述了模具的结构设计及工作过程,模具采用气压装置提供压边力,提高了毛坯的成形性能,并设计了新型卷边工艺,提高了零件的成品率,实现了该零件生产的顺利进行.     

异形件冲压成形工艺及模具设计

介绍了一异形件的冲压成形工艺,并针对该异形件的初步设计方案进行了改进,对冲压成形工序进行了合理的组合,设计并加工了生产该异形件的3套模具,对类似零件的冲压工艺分析和模具设计将会有一定的参考和借鉴价值.     

多工位级进模的设计与研究

以对中点软定位簧零件为例,对其进行了工艺分析,介绍了一种既能利用国内现有的加工技术制造,又能保证使用精度的多工位级进模的设计思路和方法,为实现进口模具的国产化工作做出了有益的探索.     

封盖件复合模改进与设计

通过对封盖零件的成形工艺特点分析,采取一种合理的复合冲压工艺,对模具结构的工作过程加以详述,介绍此类零件复合冲压模的结构设计要点,保证基体的质量。     

油封骨架成形工艺及模具改进

目的解决骨架生产效率低的问题。方法基于对原生产工艺的分析,提出了采用多工位级进模工艺生产该零件,同时,对该零件排样设计中遇到的2个技术问题提出了解决措施。结果经工艺和模具改进后,生产效率得到了大大提高,工人的劳动强度大大降低,满足了大批量生产的要求。结论通过采取有效措施,解决了多工位级进模排样,必须先落料后拉深成形的难题,为同类型零件的加工提供了参考。     

合理增大冲裁间隙对模具寿命的影响

本文通过对加工冲裁零件时模具凸、凹模间隙值确定的论述,介绍了一种冲压加工工艺理论,并讲述冲裁件模具的设计经验及其应用     

DP800 双相高强钢折弯及回弹研究

目的针对高强度钢板成形过程中的回弹问题,研究工艺参数对回弹的影响规律,优选工艺参数组合,以获得回弹较小的V形件。方法采用dynaform软件对V形件进行成形及回弹的数值模拟,以摩擦因数、模具间隙、冲压速度、凹模圆角半径等工艺参数为自变量,以回弹前后水平距离差最大值为因变量,设计了四因素三水平的正交试验方案,研究多个工艺参数对回弹影响的规律。结果实验结果表明,V形件回弹值大小随着摩擦因数的增大呈现减小趋势;随着模具间隙、凹模圆角半径的增大,回弹值呈现增大的趋势;而冲压速度对V形件回弹的影响较小,且工艺参数影响V形件回弹大小的主次顺序为模具间隙、摩擦因数、凹模圆角半径、冲压速度。结论优选工艺参数组合为:摩擦因数为0.2、模具间隙为2.6 mm、冲压速度为1200 mm/s、凹模圆角半径为12 mm,此时回弹水平距离差最大值为0.566 mm,最大减薄率为1.40%;实际生产可以忽略冲压速度对回弹的影响,仿真结果对实际生产具有指导意义。     

多工位级进模冲裁工序模具磨损行为的数值分析及寿命预测

目的针对多工位级进模连续冲裁所带来的模具磨损问题。方法基于Archard磨损理论,以凸模为研究对象,对其磨损行为进行有限元数值模拟,通过设计冲裁间隙、冲裁速度、模具硬度等工艺参数之间的正交试验,获得各工艺参数对模具磨损的变化规律及最佳工艺组合;采用磨损累计法,对模具修模前的凸模圆角半径和使用寿命进行预测。结果冲裁模具磨损区域主要分布在模具圆角处,并得到单次最大模具磨损量为4.30×10-7 mm;得到磨钝后的圆角半径为0.3 mm,冲裁极限次数为27万次。结论采用该分析方法能较好地预测磨损,并为模具的保养修复提供一定的参考价值。     

一种冲压模具退料机构的设计

针对汽车覆盖件冲压过程中经常出现板料吸附在凹模内的问题,设计了一种冲压模具退料机构。通过现场冲模冲压实践证明,该种退料机构的制造与装配方便,互换性好,且能在提供足够的退料力的同时,减小对模具型面的损伤。     

级进模两步法冲裁降低工艺噪声的试验研究

阐述了两步法冲裁降噪的基本原理，在已有的关于两步法冲裁降噪的试验研究基础上，提出了级进模两步法冲裁降噪工艺，并在设计制作专门的冲裁试验模具之后进行了相关的噪声试验研究；试验结果表明，在小吨位小车间采用级进模两步法冲裁工艺取代传统普通冲裁可降低噪声3dB以上，且该工艺的生产效率与传统普通冲裁完全一样，工艺改进成本较低，便于实际生产的推广应用。