唐钢1#高炉经济炉料冶炼实践

唐钢炼铁厂1#高炉紧跟市场变化,实行经济炉料战略,在保证高炉稳定顺行的前提下,通过合理控制冶炼强度,优化高炉操作制度,科学调整炉料结构等措施,使综合焦比和综合燃料比没有大幅上升,为降低生铁成本打下了良好的基础。     

低硫生铁冶炼的几个问题

一、概述随着我国国民经济的飞跃发展,各部门对生铁产量、质量的要求越来越高。武钢一米七轧机工程投产以后,需要高炉提供数理足够的低硅、低硫生铁。这要求在改善入炉原燃料质量(改善粒度组成、降低含硫量等)的同时,对选择适宜的造渣制度必须给予足够的重视。造渣制度对于生铁成分的控制、热制度的稳定、炉料的均匀下降和煤气流的合理分布有很大影响。对高炉冶炼过程有影响的炉渣物理性能主要是粘度、熔化温度和脱硫能力。粘度过大,不仅影响硫从生铁向炉渣的扩散速度,而且在焦炭之间聚集的粘渣往往     

烧结矿和球团矿碱度的最佳化

众所周知,为了使脉石熔化,并使之在炉渣熔体中流动,以保证炉况顺行并得到合格的生铁质量,必须在高炉内添加熔剂。除了采用未经处理的石灰石矿外,在原料加工时,将铁矿石预先加工成自熔性炉料是添加熔剂最经济最合理的方法。这不仅使冶炼指标,而且使生铁质量都将因烧结矿的助熔而得到明显改善。     

试论炉缸喷吹硅石粉与高灰分煤粉冶炼高硅铸造铁的可行性

铸造生铁和炼钢生铁的根本区别在于硅含量.对铸造生铁和炼钢生铁的冶炼来说,操作制度上的主要差别也在于关于硅还原的考虑.如何使Si顺利而有效地还原,是高炉冶炼铸造铁必须解决的问题. 生铁中的硅来自炉料.要使铁水含硅较高,一方面要从炉顶多加高SiO_2炉料(如很多厂从炉顶加硅石);另一方面需要维持较高的炉缸温度.这样必将导致渣量增大,能耗增加.而从风口喷入硅石粉冶炼高硅铸造铁,可有效促进硅的还原,提高SiO_2利用率,从而可降低高炉燃料比. 一、理论分析研究成果表明:高炉内SiO_2首先是气化为SiO,然后在滴落带内气相SiO与铁滴中〔C〕作用,还原出〔Si〕,同时铁水Si含量     

钒钛矿的冶炼

国外冶炼钒铁磁铁矿时,为了获得含硫合格的含钒生铁,基本上都采用酸性渣0.8～1.0的碱度、低炉温生铁含Si0.3～0.4％,较高的渣量1～1.2吨/吨铁,控制炉渣TiO_2含量不大于14～15％。当渣中TiO_2含量高于15％以上时,除采用特殊措施,炉料中加碱金属的氧化物外,都没有获得成功。东北工学院在实验室进行了试验,并协同马鞍山钢铁公司等单位进行了工业性试验,提出了高碱度、适宜的炉温、低渣量、低焦比的冶炼制度,试验效果很好,既保证了含硫合格的含钒生铁,又使生铁中钒的回收率提高了。根据实验室的研究结果认为:渣中TiO_2含量变化对炉渣脱硫效率影响不大,而主要决定于炉渣碱度和渣中     

高炉内铁水增硅试验分析

高炉出炉铁水含硅量[Si]一直被认为是衡量炉温(炉内渣铁温度)的标志。本试验表明,[Si]值不仅与炉内温度有关,而且还与炉子大小及冶炼条件和操作制度有关。当冶炼条件不同和操作制度变更时,若维持原渣铁温度,[Si]值必须相应改变,否则就会引起实际渣铁温度变化。同时[Si]值又是生铁质量指标。因此研究高炉内硅还原     

济钢3200m~3高炉高铝矿条件下的低硅冶炼

在介绍3 200 m3高炉炉料结构及其配料中的高Al2O3来源、高铝矿对高炉冶炼的要求及降低生铁硅含量意义的基础上,重点介绍降低生铁硅含量在3 200 m3高炉的生产实践。在生产实践中,济钢炼铁厂根据渣中的Al2O3主要来自高铝烧结的现状,对3 200 m3高炉加强原燃料质量管理,优化高炉操作制度,重点加强对风口前理论燃烧温度、渣中Mg O含量及布料制度的管理,实施低硅高热的低硅冶炼模式,实现了生铁w(Si)0.4%的目标。     

小高炉不同炉料结构下的炼铁节能之途径

合理的高炉炉料结构是冶炼优质生铁必需具备的重要条件。尤其是小高炉更应根据各自的资源条件。冶炼铁种,选择并组成经济效益最佳的炉料结构,本文试就丹阳钢铁厂高炉炉料结构的演变过程,分析在不同炉料结构条件下对炼铁工艺,技术的不同要求,并探索不     

现代烧结用粉矿和精矿的质量要求

现代化高炉冶炼技术对含铁原料提出很高的要求,因为其化学、物理性能对高炉的产量与能耗有影响,对生铁质量也有影响,联邦德国高炉炉料中人造富矿(烧结矿与球团)平均约占86%。联邦德国各钢铁厂炉料     

低镍生铁在不锈钢炉料结构优化中的使用研究

本文研究了在不锈钢生产中,利用低镍生铁的成本优势,对不锈钢炉料结构进行优化,使用低成本的低镍资源生产不锈钢母液,并对电炉使用大量重料炉料后的冶炼工艺进行改进,取得了良好的工艺效果和较大的经济效益。     

本钢一铁厂高炉强化冶炼浅析

1 高炉强化冶炼的基本条件 本钢 铁厂现有两座380m~3高炉,所产的生铁是商品铁,每年都冶炼大量的铸造生铁,针对这一情况,经过实验,80年代初期一铁厂将炉料结构收为高碱度烧结矿(R=1.6～1.65)加硅石冶炼并沿用至今。随着高炉冶炼技术的进步,高炉强化冶炼对原燃料的要     

攀钢高炉优质高产工艺制度的选择

本文从近年现场生产实际出发,扼要地简述了钒钛磁铁矿高炉冶炼工艺制度的演变,着重分析了高炉炉料构成、上下部调剂制度、热制度和造渣制度的变化及其规律性,在统计分析高产月份生产数据的基础上,为进一步提高综合利用效果和生铁质量,优化选择了当前生产条件下优质高产的工艺制度,并论证了化学凉、物理热是钒钛矿高炉冶炼技术进步的方向。     

炼钢生铁在中锰球墨铸铁上的应用

本文介绍了零陵地区冶金化工总厂用冶炼富锰渣时附产的炼钢生铁,生产中锰球墨铸铁的生产情况,并提供了冶炼时的炉料配比,产品的理化性质及金相组织。     

承钢钒钛磁铁矿高炉冶炼〔Si〕/〔Ti〕值的影响因素分析

在承德钢铁厂高炉冶炼钒钛磁铁矿的条件下,针对硅、钛还原过程的差异,分析了炉料结构、软融带结构、炉渣组成与生铁中[Si]/[Ti]值之间的定性关系,导出了[Si]/[Ti]值与炉渣碱度、(MgO)含量之间的回归方程。本文可供钒钛磁铁矿高炉冶炼稳定造渣及炉缸热制度参考。     

炉况顺行与生铁质量的关系浅析

在采用成分稳定、理化性能较好的原燃料的前提下,十、十一高炉进行正分装大批重试验,提高了顺行压差,炉料透气性改善,炉况顺行变好;冶炼过程中选择合理的造渣制度;严格控制硅的标准偏差,有利于炉况顺行,生铁质量上升。因此,搞好炉况顺行是保证高炉生产,提高生铁质量,增铁降焦的有效措施。     

高炉节能降耗生产实践

莱钢3200m3高炉采用多项节能工艺,通过高风温、高顶压、大矿批及低硅冶炼等操作手段,并配加经济炉料建立高渣比操作模型,采取烟煤无烟煤混喷技术,加强工艺管理,使生铁成本不断降低,实现了低成本科学经济冶炼。     

高炉炉料分级冶炼的理论和实践

炉料按粒度分级冶炼的实践——炉料分级对冶炼强度的影响——炉料分级的制度——分级冶炼对焦化的影响——高炉分级冶炼的展望     

高炉喷煤控制最佳化

一、前言高炉法是目前生产生铁的最有效的方法。按其容积,现代高炉日产生铁可达一万吨。由于各种检测控制系统不断开发,已能够对冶炼过程进行更严密的观察和控制,从而实现高产、优质、长寿(10年)条件下的均衡生产。为此,其基本要求是维持稳定的炉况。达到这一目的的途径之一是炉料良好的混匀,保证正确地配料和将空气均匀地分配到各个风口。     

冶炼含钒钛生铁的含硫量控制

冶炼含钒钛生铁的含硫量控制，不仅影响到生铁的质量，产量和能源消耗，而且还直接影响着转炉炼钢的各项技术经济指标，本文结合生产实际，从理论和操作上研究了探讨了冶炼含钒钛生铁的含硫量控制问题，并且提出了控制铁水含硫量的技术措施。     

鞍钢高炉高碱度烧结矿和酸性球团矿冶炼试验

本文简要介绍了鞍钢9号高炉使用高碱度冷烧结矿配加酸性球团矿炉料结构的冶炼试验情况。试验结果表明,100%新炉料与100%单一自熔性热烧结矿相比,前者较后者炉况顺行,焦比降低42.1kg,产量增加12.2%,生铁一级品率提高42.5%。本文对冶炼效果作了初步分析。