微调镗孔刀杆设计

针对煤矿机械加工、修理中的高精度内孔加工,普遍存在着刀具调整难、效率低、加工精度难以保证的问题,设计了一种微调镗孔刀杆。该装置利用结构简单的差动螺旋机构,通过斜块实现刀具快速、准确的微调整,达到调整方便、高精、高效。     

麻花钻螺旋槽曲面加工刀触点的计算

在分析国家通用标准麻花钻加工参数基础上,建立麻花钻螺旋槽曲面的数学模型。分析了麻花钻螺旋槽曲面由加工方法引起的加工误差,在满足加工要求范围内选取较大的走刀步长和较大的走刀行距,计算出了麻花钻螺旋槽的数控加工刀触点,并通过Matlab验证了其准确性。此种方法减少重复刀触点,提高了数控加工效率。     

镗刀杆的改进

我们常用的数显通用镗床，在镗削内孔或车削外圆 时，工件尺寸精度的获得方法通常采用试切法 和调整法相结合，但由于我们常用刀体不可微调，人 为因素大，加工出的孔或轴的边沿经常造成挖刀现象， 甚至报废，使产品质量受到影响。而且，反复对刀，造 成加工辅助时间的浪费，降低了生产效率。另外，因 为刀体的装夹是采用螺钉直接顶压刀体，尽管螺钉具 有自锁作用，但是由于是点支承，稳定性差，易振动， 且夹紧不够牢固，常造成打刀、挖刀现象。因此，笔 者设计了一套镊刀杆，可通过螺杆的微调，来控制刀 体的径向进给量，采用楔铁和螺钉两…     

可调式粗精复合镗刀的设计及应用

以镗床进行多孔修复作业为研究对象,分析了现行加工过程存在的缺点和不足,提出了一种可调式粗精复合镗刀,并对其结构、使用方法、优点进行了详细介绍。通过实际应用证明,此可调式粗精复合镗刀对于多孔且孔径不同的工件在镗床上修复加工时,可避免多次换刀、对刀的过程,不仅节约了大量时间,同时也能较好地保证加工精度,具有较好的推广应用价值。     

立式加工中心换刀机构的换刀故障处理方法

数控加工中心的自动换刀(ATC)机构因其机械结构和电路电器复杂、动作频繁,在使用过程中频繁发生换刀故障。换刀故障直接影响到加工中心的使用性能和生产效率。为了充分发挥立式加工中心的优势,从实用角度介绍了立式加工中心换刀机构的换刀故障处理方法。     

在数控车床上一刀车螺纹

讨论了普通机床车削螺纹的方法,在综合比较各种螺纹车削方法的基础上,提出了采用数控机床,一刀车螺纹的方法。并根据一刀车螺纹的要求,以具体实例对螺纹车刀、切削用量及工艺系统刚性方面进行阐述。结果表明该方法能够满足高效率加工螺纹的要求,有效提高了螺纹零件的加工效率。     

成型刀轴承轴圈自动车床PLC控制系统设计

滚道的粗加工方法多是采用成型刀车削,成型刀加工有生产率高、控制简单、操作容易、加工质量主要决定于刀具精度等优点,但也存在着诸如系统柔性差,受力变化范围大等问题。为了解决上述问题,采用松下电工FP∑-C32T2作为控制机对成型刀C1206C轴承轴圈自动车床控制系统进行改进,实现非成型刀轨迹法加工,以提高系统的柔性,减少刀具种类,改善刀杆、刀架以及工作台受力情况。     

数控车刀安装高度对外圆加工精度影响

车刀安装偏高可以改善外圆加工切削性能,同时也产生加工误差。通过分析误差产生的规律,提出了调整对刀基准圆尺寸的措施来保证加工质量。     

单刀头镗刀精确调刀法

1.百分表 2.刀体 3.刀杆 4.工件图1调刀示间图用单刀头精镗内孔时,需要多次调整刀具,每次调整尺寸的大小,直接影响工件下一刀加工后孔的尺寸,所以越是到了最后调刀越是要小心,特别是调最后的一刀时,更是需要对刀具进行精确调整,以保证工件的完工尺寸。按传统方法,小幅度调整单刀头镗刀时,由操作者用敲刀锤轻轻敲击刀体的后部,微微调整刀体和刀尖相对于刀杆的伸出量(整个过程不得松开压刀的螺钉),然后在工件孔的外端口部进行试刀,加工出2～3mm的止口,用于测量刀具尺寸调整量合适与否,不合适再调,反复进行,直到合适为止。1改…     

采用金刚石研棒研磨小孔的加工方法

<正> 多年来,我厂生产的各种铸铁阀体零件和泵体零件柱塞孔的加工方法,一直沿用粗车—时效处理—精车—粗铰—精饺—手工研孔的加工工艺,其尺寸为φ8～φ80。需要加工各种规格的可调研棒和大量的铸铁研套,每个研套只能加工10～15个零件,手工研孔劳动强度大、效率低、质量也不容易保证。我们从1987年开始研究、试验采用金刚石研棒研磨小孔的加工方法,研棒由专业厂家提供,用于加工铸铁类阀孔和泵体的柱塞孔,生产效率、经济效益,产品质量均取得了明显的效果。现将此方法介绍如     

加工ZY3600/9.5/22掩护式液压支架工艺改进

主要介绍了镗床刀杆改进、设计导杆孔胎以及设计车床用钻孔卡具的方法,解决了ZY3600/9.5/22掩护式液压支架底座、导杆及连接座难加工问题,从而提高了生产效率和加工质量。     

泵体铝合金内孔精镗刀角度的选择

我厂液压车间生产的CB32和CB45型齿轮油泵泵体，其材料为ZL101，内孔加工尺寸为φ52+0.029、φ52+0.010，表面光洁度为▽8（图1），由于是铝合金材料，强度、硬度低、塑性大，刀刃易粘屑瘤，故内孔的几何精度和表面光洁度质量差。为了改进镗刀的角度，经过多次试验，终于摸索出加工铝合金内孔镗刀。材料选用YG6硬质合金，经过近一年的生产实践证明，效果良好，达到了图纸设计要求。     

综采工作面的调刀回采

杏花煤矿133综采队,正式回采西二三区30#左部条带采面时,上下巷为不平行的工作面,回采期间需进行增加支架和调刀工作。为了减少调刀和加架子影响正常的回采,提高生产效率,杏花矿成功的对此进行了合理的回采。通过对综采面调刀、加架子回采的总结分析,为以后综采工作面调刀、加架子提供了一点经验。     

圆鼻刀数控宏程序加工斜面实例

用宏程序加工斜面的程序见诸于很多资料,但这些资料大都是用球刀和平底刀来加工的,事实上很多加工斜面的场合都是用圆鼻刀,所以圆鼻刀的加工程序更有实际意义。通过对圆鼻刀的几何形状分析,推导出编程的理论公式,并采用比较灵活的G10指令,以解决任意轮廓的倒直角和倒斜面的加工。     

VERICUT在数控加工工艺研究中的应用

以某零件的数控加工过程为例,详细介绍了VERICUT对切削加工工艺路线、走刀路线的验证和加工质量的检测。结果表明,应用VERICUT软件于数控加工工艺制定过程中,能够在安全、低成本的前提下提高工艺制定及编程效率、缩短生产周期。     

基于ANSYS的镗刀杆有限元分析研究

以L/D=10的镗刀杆为研究对象,采用有限元分析方法,借助ANSYS软件工具,用单因素分析法,进行了加工中切削用量的三要素即切削速度、进给量、背吃刀量变化时细长刀杆的静力学分析和模态分析,分析了刀杆的最大变形量和最大应力与各因素间的变化规律;进行了夹紧状态下镗刀杆的前10阶模态分析,得到模态频率和振型。总结了其中影响加工质量的主要因素和切削用量选择时应注意的问题,对切削参数的选择和刀杆的结构设计方法进行了研究。     

煤矿全液压钻机油路板高效加工方法研究

油路板是全液压钻机操纵台的关键部件,其质量对钻机的正常运行有着重要的影响。为提高油路板加工精度和生产效率,分析了加工时存在的问题,提出了新的高效加工方法并研制了液压自动加工工装。改进后的加工方法显著提高了油路板的加工精度和加工效率,保证了钻机的生产效率和运行可靠性。     

行星架刀检加工工艺的优化与应用

行星架是行星齿轮传动装置的主要零件,其内腔刀检部位结构复杂,针对行星架加工过程中刀检部位的结构特点、刀具的选型、难加工等问题开展了工艺分析和研究,并结合数控加工技术优化数控加工刀具,解决了行星架刀检部位加工的难题,稳定了加工质量,提高了生产效率,形成批量生产能力。     

大平面上同轴向多孔的镗模

在镗床加工过程中,为保证加工质量,提高生产效率,针对此类孔的加工特设计了大平面上同轴向多孔的专用镗模。     

大缸径套筒加工工艺

大缸径套筒油缸零件 ,内孔为台阶孔精度要求高 ,加工难度大 ,用传统的加工方法已不能保证其稳定的产品质量和生产效率。故采用新的加工工艺并设计制造了 2种专用夹具—专用夹头和专用顶尖 ,保证了零件的加工精度和尺寸要求。