抽油机组合皮带轮的研制及应用

调整抽油机冲次是抽油机井生产管理中的一项经常性工作。调整冲次的方法是更换电动机皮带轮,这一方法既费时、费力,又易损伤电机及皮带轮,而且有的皮带轮与电机轴间锈死,皮带轮还取不下来,影响抽油机的运转时率。为此,大庆采油七厂研制出了一种组合皮带轮,可较好地解决上述问题。 1.结构与参数以原有6冲次皮带轮作为     

抽油机低冲次皮带轮设计应用

抽油机上使用低冲次皮带轮有许多优点，在江汉油田各区块应用了70余口井，取得较好效果。介绍了低冲次皮带轮设计时考虑的主要因素、简单实用的近似算法及实际应用情况和经济效益。     

抽油机低冲次实现方式初探

实现抽油机的低冲次可采用配备低转速电动机或变频调速电动机、增大抽同机减速器的传动比、增加机械传动级数以及换用蜗杆传动减速器等方法。理论分析认为,在不改变传统的机械传动方式的基础上,增大减速器的总传动比是实现抽油机低冲次的最好方法,用其它方法实现低冲次都会使抽油机的机械效率有所损失。对一些系统效率较低的油井配合 工作参数优化,实现低冲次是采油是降低采油成本。提高油田开发效益的一条重要途径。     

常规抽油机增设补充减速器后的效果

目前，国内外降低常规抽油机冲次的方法很多，有降低减速箱传动比、增大减速箱主动轮直径、采用低转速电动机、减小电动机皮带轮等方法，但这些方法降低冲次的幅度都比较小，冲次的档次也少，而且还不适用于特低产油井（1～3m3／d），也不能解决洗井后需提高冲次的要求。为此，     

电机皮带轮安装装置

以电机轴为中心,设计两根压杠、两根拉杆、一根顶丝丝杠,安装电机皮带轮时,将皮带轮上的键槽对准电机轴上的平键,一根压杠置于带轮中部位置压住带轮,另一根压杠置于电机轴另一端与顶丝丝杠螺纹配合,顶丝一端顶在电机轴的工艺孔上(对中,确保受力中心在电机轴上);两根拉杆用来连接两根压杠,以承受拉力。当顺时针旋转顶丝丝杠时,在顶丝、电机轴、拉杆和压杠之间力的传递作用下,可将皮带轮平稳地压入到电机轴上,实现皮带轮的安装。电机皮带轮安装装置研制成功后,在几口油井上进行了现场应用,达到了预期的效果。     

抽油机上的组合式皮带轮

以往调整抽油机每分钟的抽油次数(冲次)是靠更换、调整电动机皮带轮直径来实现的。这种操作费时、费力。目前研制的组合式皮带轮是在小直径基轮之上,根据采油现场对抽油机冲次调整的要求,套上不同直径的轮套来实现的。这一改进措施省去了取下皮带轮工序,操作起来更为省时、省力。     

数字化抽油机的研制与应用

数字化抽油机是在调径变矩游梁平衡抽油机基础上,设计了移动式游梁平衡装置,配备了智能控制系统,可实现自动、电动、手摇和增减配重块4种调平衡方式,同时具备数据远传、远程控制、自动调冲次等功能,已在长庆油田全面推广使用。     

井况自适应抽油机的研制

为了满足油田高效低耗采油的需要 ,研制了JZC系列井况自适应抽油机。这种新型智能抽油机采用先进的开关磁阻电动机调速技术和微机控制技术 ,可以根据井况实现冲次的自动调节。介绍了抽油机的机械结构、智能控制原理及其运动规律。现场试验证明 ,这种抽油机运行可靠 ,平衡精确 ,冲程损失小 ,示功图平稳 ,接近于理想状态 ;能够在一定范围内自动调节冲次以适应井况的变化。试验数据表明 ,这种抽油机系统效率可达到 4 8 0 % ,与试验油井原用游梁式抽油机相比实际节能 4 4 4 6% ,增产效果明显。     

抽油机电动机调位装置的研制

抽油机电动机底座调位装置在油田已经使用数十年 ,目前在现场使用中存在着许多弊端 ,为此研制了一种新型电动机调位装置。该装置主要由调整座、丝杠、斜齿条和专用扳手组成。由于巧妙地利用斜齿条与电动机底座上现有的滑轨槽定位 ,再利用调位座两侧面的斜度使两斜齿条自动胀紧的原理 ,结构更为简单、合理 ,通用性好。安装在靠近原有电动机底座滑轨的任何部位 ,丝杠都能直接顶到电动机底座上 ,安装和调整省力省时 ,牢固可靠。丝杠后端为内五方 ,前端有限位垫 ,能防止盗卸。该装置是抽油机安全运行、电动机调整定位的理想专用装置。     

抽油机电动机保护器测试仪的研制与应用

针对抽油机电动机保护器的可靠性和灵敏度不能得到及时保护和校验的情况,研制了一种在现场对抽油机电动机保护器进行校验的测试仪。该测试仪主要由大电流发生回路和时间检测控制回路组成。通过对保护器提供不同电流的情况下校验保护器是否动作和动作延迟时间是否达到要求来判断其好坏。现场应用表明,该测试仪体积小、质量轻、便于操作、易维护、使用效果好。     

抽油机电动机多功能组合皮带轮的研制与应用

辽河油田曙光采油厂采油作业四区属于稀油开发区块,随着油田进入"双高递减"期,加之产量任务紧张,造成油井调参频繁。调整油井冲次是目前油井调参的主要手段,但是,在调整冲次过程中,一方面由于调整时间长,影响开井时率;另一方面,油井频繁调整冲次,造成在更换皮带轮过程中,皮带轮损坏加剧,造成不小的经济损失。该成果为抽油机电动机多功能组合皮带轮的应用,要解决了油井调参过程中影响的时率和频繁调参造成皮带轮损坏等问题。     

抽油机用永磁同步电动机制动装置的研制

目前抽油机用永磁同步电动机因停电或故障停机时,会产生能量倒送,使得电动机高速反转,在电动机输出端形成高压电势,如不及时处理,会导致电动机线圈击穿、烧毁和控制柜烧毁等严重事故,为此研制了抽油机用永磁同步电动机制动装置。该制动装置包括制动电阻、信号检测及制动电阻切入回路、系统主控制电路等几部分。制动装置将额定电压的1.15倍设定为门限值,超过门限值就自动投切能耗制动电阻,吸收过电压,保护电动机和控制柜安全运行。实验室及现场试验表明,永磁同步电动机制动装置反应灵敏,投入时间短,动作可靠,制动效果明显,满足现场实际需求,具备推广应用条件。     

全新自动化液压抽油机

DynaPump公司研制的全自动液压抽油机系统,采用电子和计算机技术使得人工举升工艺更有灵活性,同时也降低了使用成本。抽油机的工作过程是根据地面和井下工况的反馈信息优选的。DynaPump液压抽油机的超长冲程、可变速度,以及始终如一的运行工况的反馈使得整个抽油系统工作在最佳状态,同时也减少了地面和井下的维护。DynaPump液压抽油机的设计和抽吸理论从总体上降低了人工举升的成本,世界各地的成功使用可以说明这一点。     

抽油机高压节能控制装置的研制与应用

机械采油是油田的主要采油方式,在0.4 kV电压等级单功率异步电动机驱动模式下,变压器和线路产生的电能损耗占机采用电量的比例很大。在1.14 kV电压系统中,应用高转矩多功率异步电动机及电动机智能控制技术,实现了电动机高效率、经济运行的目的。电动机智能拖动装置具有电能损耗低、电能利用率高、功率因数高、供电可靠性高等优点。沈阳采油厂4口井安装了1.14 kV抽油机智能拖动装置,平均节电率为19.99%,功率因数大幅提高,节电效果显著。     

节能型超低冲次抽油机技术研究

超低渗透油藏的产量低,目前使用的抽油机配置参数不合理,系统效率低,能量损耗大,经济效益差。在分析抽油机参数合理配置的基础上,提出了节能型超低冲次抽油机的技术方案,最低冲次为1.5 min-1,与其配套的电机功率比常规抽油机减少约1/3,负载率、电机效率有很大提高,能够满足长庆油田超低渗透油藏高效节能开采的需求。     

电动机直驱抽油机的研制及试验

为提高抽油机系统效率,节约电能,满足油田新的开采需求,研制了电动机直驱抽油机。该抽油机将永磁同步电动机悬挂式安装,电动机输出轴与天轮总成轴通过花键联轴器直接连接,省去了减速器和换向机构;特殊胶带绕过天轮总成和导轮总成,一端连接悬挂器,另一端连接配重箱。永磁同步电动机在通入低频电流后,转子做低速正、反转运动,直接通过特殊胶带带动抽油杆做往复直线运动,举升井内液体。现场试验结果表明,电动机直驱抽油机启动电流小,冲程冲次无级可调,有助于提高泵效,比常规游梁式抽油机节电20%左右。     

抽油机综合节电箱的研制与应用

胜利油田应用星一角转换及电容补偿技术，研制出了跟踪抽油机负荷变化的程序控制星一角自动转换节电箱，现场试验证明，该节电箱较好地解决了目前抽油机电机普遍存在的“大马拉小车”问题，取得了良好的节电效果，并已获得推广应用。     

抽油机电动机防水皮带轮的研制及应用

针对抽油机皮带在雨季中损耗多且影响原油生产的情况,提出了改进皮带轮结构的方案。在不影响皮带轮性能及使用寿命的情况下,将现有皮带轮沿轴向均匀钻穿10~12个直径为10 mm的深孔,深孔钻穿皮带轮槽的1/3处,深孔均匀分散在皮带轮四周,要求深孔圆滑且大小和间距适中。当雨水沿皮带进入皮带轮槽时落入深孔,在皮带与皮带轮高速旋转的离心力、电动机风扇的风力作用下,使皮带上附着的水迅速沿排水通道排出,减少皮带与皮带轮之间水膜的形成,避免打滑烧皮带。防水皮带轮改造实施后,解决了雨季皮带消耗增多的问题,合计月减少材料费2.6万元。     

在用抽油机的电动机额定功率的选择

抽油机井耗电量大的原因之一是抽油机的电动机额定功率过大，使抽油机井系统效率偏低。通过测试研究，给出了根据抽油机井原始参数及抽及汲参数确定在用抽油机的电动机额定功率的方法。该方法简单易行，且能提高电动机名义功率利用率，提高抽油机井的地面效率，有显著的节能效果。