离心泵叶轮三元设计的计算基础及应用

对离心泵叶轮采用射流-尾流模型,对于射流区,给出了有限元计算列式,对于尾流区,给出了各参数的计算公式,将上述研究应角于实泵设计。试验结果表明,同传统的设计方法相比,尾流区明显减小,泵效显著提高。     

离心泵三元流场计算与叶轮计算机辅助设计

为进行离心泵叶轮的三元设计,用有限元方法解决了离心泵叶轮三元流场的计算问题。借助Auto CAD绘图系统,实现了叶轮的三元CAD。试验研究表明,本项研究在提高叶轮绘图效率、质量和泵效等方面有明显的效果。     

离心泵叶轮的计算机辅助设计

用求解离心泵叶轮轴面流道反问题的，通过数学分析，确定流道过流断面面积与几何参数之间的联系方程，在一定约束条件下，建立流道过流面积变化率的为最小的目标函数，采用直接寻优法求解，由此得到轴面流道的优解。     

循环水系统离心泵叶轮改造

针对循环水系统离心泵的汽蚀问题提出了改造措施 ,并设计制造了焊接式叶轮 ,满足了公用工程系统运行的需求。     

离心泵叶轮切割的计算及其节能改造的应用

根据目前国内离心泵的运行状况,阐述和分析了离心泵叶轮切割的计算方法及过程,并提出了改造方案,成功的实现了离心泵的节能操作,达到了节能降耗的目的,保证了装置的安全平稳运行.     

蜡油离心泵泵轴及叶轮失效分析

我公司炼油二套常减压车间的蜡油离心泵为悬臂离心泵，其泵轴的设计要求材质为３５ＣｒＭｏ，调质处理，硬度为ＨＢ＝２６９～３０２。叶轮材质为Ｇ２５钢，静平衡允差为８ｇ。泵轴端有一Ｍ２４×１５的螺纹，用于固定叶轮。泵扬程１５０ｍ，体积流量２００ｍ３／ｈ，转速２９５０ｒ／ｍｉｎ，蜡油密度０９１９ｋｇ／ｍ３。从１９９５年１２月开始，该泵发生多起断轴事故，断裂部位都在轴端螺纹退刀槽处，断轴时间间隔越来越小，最短只有一个月左右。同时叶轮表面多处出现蜂窝状穿孔，影响了装置的正常运转。１　分析计算１１　泵轴（…     

离心泵叶轮汽蚀原因分析及解决

离心泵叶轮产生汽蚀会直接影响泵的使用性能。本文对有效汽蚀余量(NPSHa)和必需汽蚀余量(NPSHr)两个概念做了重点介绍,并联系生产实际提出了防止泵产生汽蚀的方法。     

叶轮切削技术在清水离心泵中的应用

针对郭滩不源工程清水厂清水泵输入量偏大，缺乏在低水量工况经济、合理、安全的调节供水方式，造成单供联合站时，供水不经济、生产不安全的问题，结合生产实际，提出应用叶轮切削技术改造清水泵技术方案，实施后，解决了单供联合站时的弊压问题，实现了安全生产、取得了明显的经济效益。     

离心泵叶轮的计算机程序水力设计

利用二元理论,在准正交线法轴面流动计算以及逐点积分法的基础上,编程实现了离心泵叶轮水力设计。设计提出了新的过流断面线计算方法,克服了传统过流断面面积内切圆检查方法效率低,精度差的缺点。改进了传统的逐点积分法,设计可以方便地对叶片包角进行控制。叶片采用给定其圆周方向厚度的方法进行加厚,解决了轴面流动计算中排挤系数无法确定的问题。对加厚后的叶片头部出现尖锐形状进行了修圆处理。     

离心泵叶轮的计算机辅助设计

用求解离心泵叶轮轴面流道反问题的方法，通过数学分析，确定流道过流断面面积与几何参数之间的联系方程，在一定约束条件下，建立流道过流面积变化率为最小的目标函数，采用直接寻优法求解，由此得到轴面流道的优解。     

双吸离心泵叶轮破裂原因分析及改进措施

对双吸离心泵叶轮损坏情况进行了分析,结合管路特点、操作特点,判断叶轮叶片损坏原因主要为气蚀所致。分析转子结构特点,叶轮裂纹主要原因是结冰冻胀导致致。为此针对损坏原因,提出了改进措施。     

叶轮切割技术在磁力离心泵中的应饪

离心泵使用过程中,由于泵选型不当或工艺发生改变,导致泵的扬程偏大,扬程富余太多,泵出口阀门开度非常小,节流损失大,排量受到限制,造成工况不稳,调节困难。为使泵满足现场工艺要求,可采用切割叶轮的方法进行调整。离心泵采用切割叶轮的方法,可以改变泵的性能参数,解决泵的匹配性。通过分析低比转数离心泵叶轮切割指数,采用切割指数与比转数曲线拟合的方法计算叶轮切割参数,结果与实际吻合较好。适当减小叶轮外径,在转速不变的条件下降低泵的流量、扬程和功率,提高泵的比转数,改变泵的性能参数,有效避免了磁力离心泵轴承和磁钢的损坏,确保安全运行。     

离心泵叶轮轴面流道设计的一种新方法

提出了一种设计离心泵叶轮轴面流道的新方法。在确定叶轮后盖板的轴面流道曲线后，从过流断面积Ｆ沿流道中线Ｌ线性变化出发，推导出前盖板曲线的离散迭代公式。实例表明，该方法比圆弧－直线的前盖板轴面曲线的Ｆ－Ｌ曲更接近于直线，即流道变化更均匀。此外，旨出了误差的大小和产生原因。     

油田用离心泵磨损机理和叶轮防磨损设计

针对油田进入中后期开采,地层出砂引起离心泵剧烈磨损的状况,研究了固液两相流下离心泵的磨损机理,认为固体颗粒的运动轨迹、速度及分布与泵内流场有很大关系,这些因素极大地影响泵的磨损;指出离心泵的叶轮出口附近的射流-尾流结构是离心泵内局部磨损的重要原因。理论分析、试验结果及工业应用表明,固体颗粒都有趋向叶轮工作面的趋势,采用小叶片出口角β_2、少叶片数Z和大出口宽度b_2的叶轮能减轻泵的磨损。固体颗粒粒径大时,可取出口角β_2=20～30°,粒径小时,应取β_2=15～25°;对于叶片数Z,一般取Z=4～7。     

离心泵叶轮切削技术的应用

<正>离心泵叶轮切削是指通过加工处理叶轮的直径来降低传输到系统流体当中的能量,实际是改变泵的性能曲线。基本原理是通过改变叶轮直径,实现相同转速下介质在叶片端部流速的不同,从而改变泵的流量及扬程,具体切割量以切割定律为基础理论指导,通过理论计算与实际经验相结合,保证改造后泵的运行参数满足生产要求,同     

叶轮和蜗壳匹配关系对离心泵性能影响的研究

运用计算流体动力学(CFD)技术研究不同蜗壳面积对泵流场的影响,采用六面体结构化网格离散计算区域,数值计算使用NUMECA软件包的Euranus求解器,采用Jameson有限体积差分格式,并结合κ-ε湍流模型对三维雷诺时均N-S方程进行求解。模拟结果认为,泵的面积比越大,泵的高效区范围越狭窄,性能曲线越陡峭;扬程曲线随面积比的减小向右上方移动。在设计中实现叶轮和蜗壳的最佳匹配,可使离心泵发挥最佳的工作性能。     

输送粘油时叶轮几何参数对离心泵性能的影响

试验研究了以叶片数及叶片出口角为代表的叶轮几何参数对离心泵输送粘性油性能的影响。在离心泵试验台架上,测量了输送不同粘度油品时不同叶片数及叶片出口角叶轮的外特性;对比了在泵送不同粘度介质时叶片数及叶片出口角对离心泵性能的影响程度。试验表明,叶片数与叶片出口角对离心泵性能的影响程度随输送油品粘度范围的不同而改变。分析可知,输送油品运动粘度低于１００×１０－６ｍ２／ｓ时,增大叶片出口角,能有效提高泵的输送能力;输送高粘油时,宜采用少叶片数叶轮。三叶片叶轮能在较大范围内延缓粘性对离心泵性能的影响。     

推算离心泵压头的新方法

本方法以叶轮片整形状为基础推算压头，能更精确预测：叶直径减小后离心泵的压头及其特性；半开叶轮的轴向推力。