用锑砷烟灰制取焦锑酸钠和砷酸钠

介绍了以Na2S-NaOH作浸出剂,在强碱性介质中浸出锑砷烟灰中锑和砷,然后继续保持碱性条件,用氧化剂氧化浸出液,使锑、砷分离,分别制取焦锑酸钠NaSb（OH）6和砷酸钠Na3AsO4;而烟灰中的其它金属离子富集于浸出渣中得以回收。     

一种从硫化砷渣中回收砷的新方法

介绍了采用质量分数30％的双氧水氧化浸出-氯化亚锡还原法处理硫化砷渣以制备单质砷的方法.比较研究了双氧水用量、反应温度、反应时间在氧化浸出试验中对砷浸出率的影响及浓盐酸用量、SnCl2与As摩尔比在还原试验中对砷回收率的影响.结果表明：当固液比为1∶7（固体质量与双氧水体积比）,反应温度为75℃,反应时间为6h时,砷的浸出率达到99.70％;将滤液加热浓缩至As质量浓度约1 450 g/L后,常温下,当浓盐酸与浓缩液体积比为1∶1,SnCl2与As摩尔比为1.2∶1时,反应8h后,砷的回收率达到99.14％.最终产物于105℃烘箱中干燥6h,经检测其单质砷质量分数为98.26％.     

钒铬还原渣富氧焙烧-碱浸提钒工艺研究

利用富氧焙烧-碱浸提钒工艺分离回收钒铬还原渣中的钒、铬。探讨了焙烧与浸出条件对钒、铬浸出率的影响。结果表明:在富氧气氛下,适当提高焙烧温度和延长焙烧时间有利于低价钒的氧化,从而提高钒的浸出率;选用Na OH作为浸出介质,有利于钒的浸出,且铬的浸出很少;适当提高碱液浓度和延长浸出时间效果更佳;浸出温度对钒、铬的浸出影响较小。钒铬还原渣在880℃下富氧焙烧2 h后经3 mol/L Na OH溶液在液固比为4∶1,温度为70℃下浸出1 h,钒的浸出率达92.36%,铬的浸出率小于6%。含钒碱浸液经酸性铵盐沉钒方式回收其中的钒,铬渣可另作他用。     

一种富集氰化金泥中金的方法

<正>本发明属于冶金领域,公开了一种高效富集氰化金泥中金的方法。将氰化金泥在催化剂存在下的高温氢氧化钠溶液中通入氧气加压氧化,使Zn、SiO2、Al2O3和有机物溶解,Cu、Pb、Fe和Ag等完全氧化后进入碱性浸出渣,碱性浸出渣再用硝酸溶解时,使CuO、PbO、Ag2O、Fe2O3和CaO等全部进入溶液,金高效富集于溶解渣中。本发明采用两段选择性溶解过程实现氰化金泥中杂质深度脱除和金高效富集,杂质脱除率大于99.0%,富集物中金的质量分数在99.0%以上;过程中     

铜冶炼电收尘烟灰浸出渣脱砷工艺研究

研究了采用双碱法脱除铜冶炼电收尘烟灰浸出渣中砷的新工艺,通过考察浸出剂浓度、浸出时间、浸出温度、液固比单因素条件实验,得到了最优工艺条件：NaOH用量为理论量的1.1倍、液固比（mL/g）为4∶1、浸出温度为60 ℃、浸出时间为2 h。在此条件下,电收尘烟灰中砷的浸出取得了较好的效果,砷的浸出率达到90％以上。通过净化得到的砷酸钠纯度在95%以上。     

辉光放电等离子体辅助碱浸铜冶炼烟灰中铜砷分离

采用辉光放电等离子体辅助Na₂S-NaOH浸取体系对铜冶炼烟灰（简称“烟灰”）进行研究,在放电时间10 min、放电功率500 W、放电压强150 Pa、极板间距0.9 cm的条件下,砷的浸出率为92.52%,铜的浸出率为7.76%,实现了砷和铜的有效分离。采用该方法处理后烟灰中的砷从7.11%降到0.45%,铜从2.62%变为2.42%,为烟灰的进一步利用创造了条件。XPS、XRD和重金属形态分析的综合分析结果表明,辉光能将As（Ⅲ）氧化为As（Ⅴ）、Cu（Ⅰ）氧化为Cu（Ⅱ）,且在碱性条件下As（Ⅴ）比As（Ⅲ）更易浸出。因此,辉光放电预氧化有利于砷和铜在碱浸体系中选择性分离。     

砷锑烟尘中砷与锑的选择性氧化分离

通过热力学计算,结合XRD和化学滴定分析,对选择性氧化法处理砷、锑烟尘过程中砷、锑的行为进行了实验研究. 结果表明,烟尘中砷、锑挥发率均随焙烧系统中氧浓度升高而逐步降低,其中铁、铅等金属氧化物可将砷物相固定成稳定的Fe3(AsO4)2和Pb3(AsO4)2,从而影响砷的挥发脱除;影响砷脱除效果的主要因素为焙烧温度,O2环境下对砷、锑烟尘进行控制氧势两段焙烧法处理,温度973 K,前期氧气流量30 mL/min、时间30 min,后期氧气流量40 mL/min、时间60 min时,砷脱除率达60.79%,锑挥发损失率为9.78%,实现了烟尘中砷、锑的有效分离.     

氨性催化氧化-氰化法处理含砷难浸金矿的研究(Ⅰ)

本文提出的氨性催化氧化－氰化法处理含砷难浸金精矿新工艺，其特点是在氨性溶液中以Cu2＋作催化剂，O2作氧化剂，在85℃及200kPa的操作压力下，将毒砂氧化，使其中的金游离出来，固液分离后再进行CILO氰化．对于含有砷锑汞碳的丹寨金精矿，其金品位为16.5～22g／t；金的氰化率可达80～87％.     

含砷石膏渣水泥固化/稳定化：预煅烧影响和砷固化机理

提出了一种预煅烧和水泥固化/稳定化相结合的无害化处置含砷石膏渣方法,研究了预煅烧影响及砷固化机理. 含砷石膏渣中砷含量为8.56%,浸出毒性高达1097.5 mg/L,远高于《危险废物鉴别标准GB5085.3-2007》中危废鉴别值5 mg/L. 预煅烧温度为600和700℃时,石膏渣中亚砷酸盐分解导致总砷量和砷迁移性降低,砷浸出毒性可显著降低至较低水平(41.2和4.2 mg/L). 采用水泥固化可降低砷浸出毒性和控制砷泄露风险,较高温度(600和700℃)预煅烧后的石膏渣经水泥固化后抗压强度分别达4.2和5.2 MPa,砷浸出毒性分别达到0.98和0.22 mg/L,低于GB5085.3-2007危废限值. 砷以Ca2As2O7和AlAsO4形式被包裹或吸附在C?S?H水化产物中,降低了砷迁移性;预煅烧可加速石膏渣水泥固化中砷参与水泥水化和化合反应,导致更多且密实的AlAsO4和Ca2As2O7相形成,强化砷固化效果. 该方法有利于含砷量高和毒性高的含砷石膏渣处置,固化体可直接进入垃圾填埋场.     

石灰湿法加压氧化预处理含砷金矿的研究

本文研究了加压氧化法预处理含砷金矿，由于加入木质素磺酸钠作表面活性剂，从而成功地用石灰乳液作为碱性物料预氧化含砷难冶金矿，获得金的氰化浸出率在85％以上     

高硅高铁含铜渣氧压酸浸过程

对火法炼铅产高硅高铁含铜渣进行了氧压硫酸浸出过程研究. 结果表明,浸出时间、氧分压、酸量、浸出温度和搅拌速度对Cu的浸出率和浸出液中Fe含量有显著影响,溶液初始含Cu2+量对Cu浸出率影响不明显. 最佳工艺条件为：时间2 h,氧分压0.8 MPa,硫酸浓度46.6 g/L,温度(150±2)℃,搅拌速度600 r/min,复合絮凝剂A用量30~100 g/m3. 在该条件下,Cu浸出率>95%,浸出液中Fe<5 g/L,硫转化率20%~30%,料浆过滤速度约0.8 m3/(m2×h).     

钒渣钙化焙烧参数对钒浸出率的影响

在分析钒渣(V2O3 8.07%)钙化焙烧过程反应机理的基础上,采用钙化焙烧-酸浸法研究了钙化焙烧过程中CaO/V2O3(质量比)、焙烧温度、焙烧时间对钒浸出率的影响. 结果表明,焙烧温度在600~900℃之间时,V2O5等钒氧化物可与CaO发生反应,形成以CaV2O6, Ca3V2O8, CaV3O7为主的钒酸钙. 当CaO/V2O3由0.48提高到约1.125时,钒浸出率由55.3%提高到69.2%,当CaO/V2O3>1.125时,钒浸出率开始下降. 焙烧温度由750℃提高到825℃时,钒浸出率由56.3%提高到69.7%,温度进一步升高,物料开始烧结,浸出率逐渐下降. 随焙烧时间延长,钒浸出率逐渐提高,2 h后达最大;时间继续增加,钒浸出率会因物料间发生二次反应而下降.     

电炉钛渣碱浸除硅、铝与碱浸渣的预氧化焙烧动力学

采用碱浸除杂-预氧化焙烧-活化改性-高压酸浸工艺处理云南地区电炉钛渣,制备高品位人造金红石. 研究了电炉钛渣碱浸除硅、铝的机理,考察了搅拌速率、粒度、温度、NaOH浓度、液固质量比、浸出碱试剂单因素对浸出率的影响,SiO2与Al2O3浸出率高达75%和50%;正交实验结果表明,NaOH浓度为1.5 mol/L、液固质量比为8、温度为沸腾温度(92.7℃)、浸出时间为1 h的条件下,浸出效果较理想;通过碱浸渣预氧化,有60%的TiO2以金红石形态析出,且在低于700℃下过程受界面化学反应控制,扩散较快,表观活化能为31 kJ/mol/, 850℃下过程受扩散控制,随空气流量增大氧化率提高.     

钒渣焙烧-水热碱浸提钒

实验研究了不同条件下钒渣焙烧与NaOH溶液水热浸出对钒浸出率的影响,并分析了过程机理. 结果表明,焙烧温度达700℃以上可实现钒铁尖晶石的氧化分解,850℃焙烧2 h是钒渣空白焙烧的最佳条件,浸出的最佳条件是反应温度180℃、钒渣粒度小于74 mm、反应时间2 h、液固比5 L/g、碱浓度30%(w)、搅拌速度500 r/min. 该条件下钒浸出率达95%以上,无有害气体产生.     

含钒钢渣亚熔盐法浸出提钒过程与机理

实验研究了采用钾系与钠系亚熔盐反应介质提取含钒钢渣中钒的工艺与机理. 结果表明,亚熔盐体系对含钒钢渣的提钒机理是通过分解硅酸二钙、硅酸三钙、铁酸钙等钒的固溶相,使钒以可溶性钒酸盐形式溶出,钢渣中高CaO对钒溶出的负面影响可通过调整浸出液中氢氧化钠(钾)浓度避免. 与传统工艺相比,亚熔盐体系反应温度由850℃降至220~240℃,反应时间由4~6 h降至1~2 h,在显著降低能耗、提高效率的同时,钒的一次转化率钠系可达85%,钾系可达97%;且在钾系亚熔盐氧化性气氛中实现钒、铬共提,基本实现了含钒钢渣中钒的高效清洁提取.     

钒渣焙烧-碱浸提钒工艺焙烧过程机理

对钒渣空白焙烧-碱浸提钒,研究了钒渣中钒的转化和溶出规律. 结果表明,焙烧过程中渣中钒铁尖晶石FeV2O4中的钒逐步氧化成VO2和V2O5,并优先与Ca, Mn和Mg等形成钒酸盐;浸出分为低温浸出和高温浸出,低于180℃只能浸出钒酸盐和钒氧化物,高于180℃可浸出固溶在硅酸钙中的钒,钒浸出率达97.63%.     

氧化铜与二氧化硫及氧作用生成硫酸铜的动力学

在不同温度及气相组成下,曾对氧化铜与SO_2及O_2作用生成硫酸铜的动力学进行了研究。 反应先生成盐基性硫酸铜,然后再生成硫酸铜。俟硫酸铜生成量达30％后,形成一硬壳,此时反应为气体通过硬壳层的扩散所控制。 当反应仅生成盐基性硫酸铜时,盐基性硫酸铜生成的百分数f_b=a+b_t;t为时间,a及b为常数。生成硫酸铜时,硫酸铜的最初生成百分数f_c=kt。俟硬壳形成后,反应即减慢。 在硬壳未形成之前,生成盐基性硫酸铜及硫酸铜的速度均可用下式表示: R_(av)=(k_1·PSO_2)/(1+k_2·(PO_2)~(1/2)+k_3·PSO_2) 式中R_(av)为时间平均反应速度,PSO_2及PO_2分别为SO_2及O_2的分压,k_1、k_2及k_3为常数。实验结果推论出反应为表面上氧离子上吸附的SO_2进一步作用为SO_4~(-2)的速度所控制。当气相中没有氧存在时,反应结果尚生成氧化亚铜。由于氧化亚铜系p-型半导体,因此反应较有氧气存在时为快。当气相中有SO_3存在时,反应速度较仅有SO_2及O_2存在时为快。在此种情况下,反应机理估计与目前结论完全不同。     

催化湿式氧化中负载型催化剂制备

采用浸渍法制备了负载型催化剂CuO/γ-Al_2O_3和Fe_2O_3/γ—Al_2O_3,以甲基橙为代表化合物,考察了制备因素对催化活性的影响,结果表明,CuO/γ-Al_2O_3的活性高于Fe_2O_3/γ-Al_2O_3,催化湿式氧化甲基橙2 h,脱色率接近100%。正交试验和稳定性研究表明,焙烧温度对催化活性影响较大,350℃焙烧,催化剂活性组分Cu溶出较少,且重复使用情况较好。采用SEM和XRD等手段对CuO/γ-Al_2O_3进行表征,发现其活性组分分散度良好。     

铬铁酸浸液除铁过程的草酸亚铁回收及铁黑颜料制备

对铬铁酸浸液除铁所得草酸亚铁进行氧气氧化-氨浸处理,回收除铁剂草酸盐并用其制备氧化铁黑颜料. 考察了氨水用量、反应温度、液固比、反应时间、氧气流量、反应液pH值及晶化温度等对C2O42-浸出率和氧化铁黑质量的影响. 结果表明,反应液经60℃晶化处理后,在反应温度80℃、氨水与草酸亚铁摩尔比为3、液固比5 mL/g、氧气流量0.1 L/min、pH值6.9~7.4、反应时间3 h的条件下,C2O42-的浸出接近100%,得到的氧化铁黑质量与国产722氧化铁黑产品相当.