转炉吹炼过程中喷溅现象的探索

转炉炉渣喷溅会带来种种危害,严重威胁炼钢安全生产。据此,探索了转炉吹炼过程中不同时期的喷溅的原因及炉渣的碱度和温度对喷溅的影响。     

转炉高锰铁水冶炼优化

铁水锰含量高,转炉吹炼过程会出现持续性喷溅现象,导致转炉生产不稳定,终点难以控制,工人劳动强度大,炉衬严重,甚至烧坏设备.根据转炉吹炼高锰铁水不同时期特点,从优化转炉加料时机、数量及吹炼枪位控制方面入手,改变吹炼操作模式,取得了良好效果.喷溅率由70％左右降到15％以下,稳定了吹炼过程操作,达到了转炉平稳冶炼的目的.     

漩流氧枪转炉炼钢熔体的喷溅行为

 转炉冶炼过程金属熔体的喷溅对于转炉反应器的性能有重要影响。氧枪作为氧气射流的产生及控制单元,决定了转炉吹炼过程熔体的喷溅行为。通过水模型试验,研究了漩流氧枪转炉冶炼过程熔体的喷溅,考察了氧枪喷孔扭转角设计及操作参数下熔体喷溅速率和喷溅的空间分布规律,基于此,分析了漩流氧枪对转炉反应器性能的影响。结果表明,相比于传统氧枪吹炼,漩流氧枪吹炼时熔体喷溅速率降低,喷溅高度下降,喷溅在径向空间分布趋于均匀,且随着喷孔扭转角的增大,该分布规律变化更为显著,扭转角大于20°时,喷溅到炉口及炉外的熔体降为零。漩流氧枪吹炼时,喷溅速率及喷溅量在不同径向和高度位置处分布随着顶吹气量的增大而增大,受枪位的影响规律与扭转角有关。     

120吨顶底复吹转炉喷溅的研究和预防

本文根据轧三钢铁有限公司炼钢厂120吨顶底复吹转炉生产实践并结合转炉炼钢理论知识,对转炉吹炼过程中产生喷溅的原因及解决措施进行了浅析,目的是正确指导生产操作,减少喷溅,降低钢铁料消耗,增强冶炼控制的稳定性。通过转炉生产现场操作实践,证明减少喷溅的方法和措施行之有效,得到了一线操作工人的肯定,在很大程度上减少了转炉喷溅,有效地降低了钢铁料消耗。     

金隆公司转炉吹炼自动控制系统获国家产权局专利授权

<正>金隆铜业公司"铜转炉吹炼自动控制系统"科研成果获得国家知识产权局专利授权。这个系统可实现对铜转炉吹炼过程中造渣终点、造铜终点的精确判断以及炉温的准确控制,避免出现过吹、冷炉、喷炉等现象,保证铜转炉吹炼的安全生产,提高铜冶炼的效率。铜锍吹炼主要采用PS转炉吹炼技术,目前全球矿产粗铜80%产能均采用PS转炉吹炼。冰铜吹炼是分周期进行的,分为造渣期和造铜期。铜锍吹炼过程中,     

优化过程枪位控制减少复吹转炉炼钢喷溅

喷溅是转炉炼钢过程中常见的危害现象,主要分为金属喷溅、泡沫渣喷溅、爆发性喷溅,控制喷溅的关键就是控制枪位,所以合理的枪位在整个吹炼过程中尤为重要。根据莱钢特钢事业部90t复吹转炉实际生产情况,分别从吹炼前期、中期和后期喷溅进行原因研究分析,主要通过优化过程枪位控制的应用措施,使渣中聚集适当的（FeO）含量,有效减少了喷溅。并总结出优化后的大致枪位图,可供生产者参考借鉴。     

转炉脉冲吹炼与稳流吹炼的比较

通过侧吹转炉生产中存在的问题,从转炉脉冲吹炼与稳流吹炼的理论和实际上进行初步探讨,提出底吹转炉吹炼粗铜和造锍、造铜、生产阳极铜新工艺的构思。     

造渣监控技术的试用

概述 广州钢铁厂转炉炼钢使用3座6t氧气顶吹转炉,后扩容为8t,由于生产需要,8t转炉要装入14t多铁水,吹炼过程中喷溅现象频繁,造成铁耗和能耗较高,成本增加,影响产品质量;为减少吹炼过程的喷溅和返干,降低铁耗、能耗,提高炼钢操作水平,我厂引进“转炉造渣微机监控”技术,在3#转炉安装造渣装置,经调试,运行情况较好。     

武钢减少转炉吹炼喷溅技术

武钢减少转炉吹炼喷溅技术武钢二炼钢厂转炉扩容后炉容比为０．７０ｍ３／ｔ，吹炼时喷溅严重，为减少喷溅，１９９５年武钢开展了攻关，查明了喷溅高主要因为吹炼过程渣中（ＭｇＯ）含量过高，炉渣过粘所致。因此，采取了以下工艺措施：①将开吹后吹入的轻烧白云石由原来...     

大型转炉高供氧强度吹炼的水模实验

为使大型转炉的生产率达到国际先进水平,在300~350t大型氧气转炉上实现4.0~5.0m3/(t·min)的高供氧强度吹炼,设计了新的大流量氧枪喷头,并在1∶10的有机玻璃模型上进行氧射流与熔池作用的水模实验。水模实验大流量氧枪喷头的主要参数为:喷头孔数6~8个,采用双角度交错布置,喷孔倾角10°~17°,喷孔出口马赫数2.0~2.2。同时测定了枪位高度为1.8~2.6m时的熔池喷溅率、混匀时间和穿透深度。研究结果表明,大流量新喷头的喷溅量和射流对熔池的穿透深度都在转炉正常吹炼范围内,熔池混匀时间平均缩短6s,泡沫渣可将喷溅率降低50%。大流量新喷头良好的吹炼性能为大型转炉高供氧强度吹炼的氧枪喷头设计提供了可靠的数据。     

转炉钢铁料消耗的探索与实践

结合舞钢120 t转炉生产实践,分析认为转炉工序影响钢铁料消耗的主要因素是转炉吹损、烟尘损失、渣中铁损和喷溅损失等。通过优化装入制度及优化转炉操作工艺减少喷溅、降低吹损、少渣冶炼等措施,钢铁料综合消耗由1092.59 kg/t降为1073.83 kg/t。     

LD-RH-CC工艺生产H08A的实践

通过优化H08A钢冶炼工艺路线,转炉采用双渣法操作,放钢过程不加合金,吹氩、RH炉脱氧、脱气、升温等处理,节约了脱氧剂用量,降低了生产成本,钢水流动性好,铸坯没有皮下气泡缺陷。     

重轨钢转炉炼钢工艺的研究

攀钢生产重轨钢采用增碳法炼钢工艺,增碳法工艺简化了转炉操作,终点控制精确。通过优化吹炼和终点参数控制,以提高重轨钢的质量和缩短转炉冶炼周期。     

150 t转炉双渣冶炼技术的工艺实践

简要介绍了唐钢150 t转炉双渣冶炼技术工艺试验的研究分析,结合不同吹炼时期冶炼特点,确立了操作控制的关键措施,对倒炉温度、碱度、炉渣中的FeO和MgO含量及熔渣流动性等因素的合理控制,是取得良好脱磷效果的重要保证,运用控制轻烧白云石加入造渣的双渣生产试验使唐钢取得了良好的经济效益。     

转炉低铁水比例冶炼生产实践

石横特钢通过加强入炉铁水保温、提高＂一罐到底＂入炉率、降低钢水过程热损失和终点出钢温度等措施,保证了转炉的热平衡,使低铁水工艺得以实施。通过调整过程枪位、适当增加终点前低枪吹炼时间、留渣操作等低铁水比例冶炼工艺,2009年上半年增加钢产量约3.9万t,产生经济效益800万元以上。     

铜终点在线监测系统对于转炉吹炼终点判断的应用

转炉吹炼终点判断对整个火法冶炼过程至关重要,过吹、欠吹都会对产品质量、周期控制造成重大影响,前期的终点判断完全由炉长个人经验判断。研究开发一套铜终点在线监测系统,通过对造渣期炉内PbO和PbS强度采集和分析、造铜期内烟气中SO_2浓度采样分析、吹炼过程中熔体温度监测以及吹炼过程仿真预测,帮助炉长判断造渣期及造铜期终点,避免了转炉过吹、欠吹对生产的影响,保证生产安全,提高生产效率,初步实现了铜转炉吹炼过程智能控制。     

提高180 t转炉炉龄的生产实践

介绍了鞍钢股份有限公司第二炼钢厂180 t顶底复吹转炉护炉工艺的改进措施,通过优对补炉方式,改进溅渣护炉方法以及优化冶炼操作,使转炉炉龄有了较大幅度的提高。     

富氧侧吹熔炼和连续吹炼工艺的环保优势

富氧侧吹熔炼、连续吹炼工艺在环保方面具有烟气排放量显著低于基准排气量的突出优点,解决了PS转炉SO2烟气低空排放的污染问题。和其他工艺相比,环保优势突出,适用于当前越来越严格的环保要求。     

复吹转炉炼钢过程机理模型

在分析复吹转炉冶炼过程机理的基础上，应用冶金热力学、动力学、传输原理和反应工程学理论，建立了描述冶炼过程的动力学模型，确定了模型的有关参数。模型的关键在于正确找出转炉冶炼过程中各氧化反应的限制环节，建立氧化反应速度与限制环节速度的联系，从而得到转炉中各氧化反应的速度方程。     

铜冶炼转炉在线造铜期终点智能判断

铜冶转炉吹炼是一个复杂的过程,具有多变量、非线性、强耦合、大惯性和不确定性,机理复杂、物料变化范围大、影响因素多,给吹炼终点预报带来了极大困难.目前国内外铜锍吹炼过程终点判断仍以人工经验判断为主,此方式不仅增加工作强度,且吹炼终点判断严重依赖经验和工作态度,易导致欠吹或过吹等现象,影响正常生产,造成铜损失,严重时甚至发...