Cu-Ni-Si系合金的研究进展

概述了一种最有可能代替铍青铜的Cu-Ni-Si系合金的研究进展,从合金的设计原理、微量元素和强化机制等因素,分析了对该类合金的显微组织和性能的影响.Cu-Ni-Si系合金其强化方式为沉淀析出强化,其主要的强化相为Ni2Si.探讨分析了Cu-Ni-Si中微量元素间的相互作用——双相或多相析出强化,是今后研究Cu-Ni-S...     

高合金冷轧带材表面起皮缺陷分析

高合金冷轧带材表面通常出现两种类型的起皮缺陷,会显著降低带材的成材率。借助金相显微镜及电子探针对不同类型起皮缺陷的微观组织进行了形貌观察和成分分析,结合连铸工艺参数的研究,分析了高合金冷轧带材表面起皮缺陷的原因。结果表明,由于连铸结晶器内部温度场不均匀产生热应力或坯壳厚度不均匀,从而导致铸坯表面或皮下产生裂纹,经冷轧加工后即形成第一种类型的起皮缺陷;或是由于连铸过程中保护渣被卷入钢液,在连铸坯上形成皮下夹渣,经冷轧加工后便形成第二种类型的起皮缺陷。通过调整和改进连铸工艺,大大降低了起皮缺陷的发生率。     

引线框架用Cu-Ni-Si合金的发展及研究现状

综述了引线框架用Cu-Ni-Si合金的发展历史,阐述了Cu-Ni-Si合金的强化机制,指出时效强化是该合金的主要强化方式,形变强化和固溶强化在一定程度上影响合金的性能.归纳总结了该合金性能与Ni、Si元素的质量比值、添加微量P、Fe、Mg、Zn、Cr等元素的种类和数量之间的关系,并分析了微量P、Fe、Mg、Zn、Cr等元素对Cu-Ni-Si合金性能改善的机理.指出了Cu-Ni-Si合金是一种很有应用前景的引线框架材料,其强度一般为600~860 MPa,导电率为30~60%IACS.     

管线钢起皮原因探讨

通过金相观察、扫描电镜和EDS分析,对国内某钢厂生产的L245MB(B)管线钢出现的起皮缺陷进行了研究,发现连铸坯出现表面微裂纹且裂纹附近存在O、Si、Al、Ca和Cu元素的富集,确定铸坯中存在的氧化物夹杂及铜含量的超标引起的铸坯表面微裂纹是导致热轧卷板表面起皮的主要原因,钢的清洁度和连铸工艺是起皮的重要原因。分析了非金属氧化物、铜等低熔点金属及连铸工艺对铸坯表面微裂纹的影响机理,并由此提出了相应的防止措施。     

固溶时效温度和冷变形对低含量Cu-Ni-Si合金组织性能的影响

以低含量Cu-Ni-Si合金为研究对象,采用光学显微镜(OM)、透射电镜(TEM)、硬度测试、导电率测试和室温拉伸性能测试等分析手段,系统研究固溶时效温度及冷变形量对Cu-Ni-Si合金固溶时效组织及性能的影响规律。研究结果表明:低含量Cu-Ni-Si合金经固溶+时效和固溶+冷变形+时效处理后,合金的抗拉强度与时效温度的关系曲线均呈单峰型,合金的导电率随时效温度的关系曲线均呈先快速上升后缓慢增加最后趋于稳定的趋势;对低含量Cu-Ni-Si合金施加冷变形和时效处理,可获得形变强化与时效强化的双重效果,显著提高合金的强度和导电率;随着冷变形程度不断增大,析出相析出越完全,合金的强度越高,但当低含量Cu-Ni-Si合金的冷变形程度提高至50%时,此时具有足够高的畸变能,相应的开始再结晶温度降低,此时时效强化与再结晶软化并存,导致合金的综合性能降低;合金经760℃×0.5 h固溶处理后,再经40%变形+480℃时效2 h后,可获得优异的综合性能,即抗拉强度为607 MPa,导电率为53%IACS。     

双相不锈钢2205起皮缺陷成因的唯象模型

目前双相不锈钢2205的主要质量异议愈来愈多地集中于表面缺陷问题。利用体视显微镜、光学显微镜、扫描电镜以及能谱分析等手段,对双相不锈钢2205热轧板表面的起皮缺陷进行了截面形貌、能谱及组织结构的金相分析。结果表明,钢板表面上的起皮缺陷呈波浪状分布,一端与基体连接,一端开裂在钢板表面;缺陷处存在点、链状的Al_2O_3颗粒和CaO-SiO_2-Al_2O_3-MgO系复合夹杂物,且奥氏体相的体积分数明显偏高(58.5%)。这可以引起该位置材料塑性的降低,即在材料中出现低塑性区,这正是起皮缺陷出现在该区域的主要原因。基于这样的分析,建立了描述起皮缺陷形成过程的唯象模型。     

Q195L中宽带冷轧板“麻点”及“起皮”产生的机理研究

Q195L中宽带作为冷轧原料,在冷轧过程中,冷轧到0．8mm以下时产品表面出现黑色“麻点”及“起皮”缺陷。对连铸坯、冷轧板进行电镜、金相、低倍等试验分析,得出连铸坯中的针状气孔是冷轧板“麻点”和“起皮”表面缺陷产生原因的结论。分析针状气孔产生的原因,采取相应措施优化生产工艺,连铸坯和热轧板质量明显提高,消除冷轧板表面“麻点”和“起皮”缺陷．产品厚度规格可达到0．15mm厚度,表面质量仍能满足技术要求。     

镍基耐蚀合金钢冷轧起皮缺陷分析及控制

分析研究镍基耐蚀合金冷轧表面起皮缺陷,发现变形能力较差的夹杂和少量保护渣是引起冷轧表面起皮缺陷的重要原因。对采用EAF-AOD-LF-CC工艺路线生产镍基耐蚀合金炼钢连铸过程夹杂物的成分组成和形貌、尺寸变化进行了分析,结果表明,镍基耐蚀合金主要形成呈不规则形状的铝复合夹杂物,其变形能力较差。随着LF精炼和连铸的进行,镍基耐蚀合金夹杂物的平均直径呈逐渐减小的趋势,气体含量呈下降趋势,连铸坯夹杂物的平均直径为18μm左右。采用复合脱氧工艺与延长弱搅拌时间,有利于改善镍基耐蚀合金冷轧缺陷,实施后改善效果显著。     

加工工艺对Cu-Ni-Si合金带材性能的影响

针对时效强化型高强导电弹性Cu-Ni-Si合金.研究了热处理工艺和预冷变形对Cu-Ni-Si合金硬度、抗拉强度、屈服强度和电导率的影响规律。结果表明,经过固溶处理后,在460℃时效,可获得较好的综合指标:硬度(HV)220～240,抗拉强度760MPa～790MPa,延伸率大于7%,导电率45%IACS以上。     

提高铝熔体质量的根本措施

一、前言氢和氧化物是铝及其合金中危害最大的非金属夹杂物,是引起铝板表面起皮起泡的主要原因。去除铝液中的气体和氧化夹杂,提高铝熔体质量,只有加强精炼工作才是解决问题的根本措施和关键所在。现就笔者多     

一种5083铝合金板带材边部起皮缺陷研究

用扁锭热轧法生产的5083合金板带材的边部存在一种细长条丝状起皮,通过SEM电镜扫描仪、赛默飞世尔8820直读光谱仪进行宏观、微观和定量研究,分析了问题产生的原理。结果表明,5083合金的此类起皮与扁锭加热温度、热轧轧制边部冷却强度有直接关系。根据起皮产生原因采取对应改善措施,使5083合金板材边部起皮问题得到有效控制。此研究成果对变形铝合金表面质量提升具有参考价值。     

H85黄铜带材表面点状起皮原因分析及对策

利用SEM、EDS等对H85黄铜带材表面出现起皮的原因进行分析，结果表明:因熔铸过程中炉衬中的Al元素进入熔体，与O等形成不同于基体的异物，造成基体的晶格畸变，在弹性应力场与运动位错的交互作用下，导致物料发生开裂、脱落，形成点状起皮等宏观缺陷.      

C5210合金生产工艺对组织和性能的影响

采用两种工艺制备 0.15mm 厚的 C5210 合金带材，测试了两种工艺下制备带材的金相组织和力学性能，并观察了制备带材的缺陷情况和折弯及冲压成零件后的表面形貌。通过引入电磁铸造技术，并改进加工工艺，由“均匀化退火后进行冷轧开坯”改进为“先冷轧开坯再均匀化退火”，以及降低中间退火的温度，制备的合金带材疏松起皮和表面裂纹等缺陷显著减少，该合金带材晶粒尺寸更小，力学性能更高，折弯及冲压后表面出现裂纹的情况得到解决。     

65Mn钢板表面起皮原因分析

采用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪等对65Mn钢板表面起皮原因进行分析,结果表明:起皮缺陷是由于钢中存在非金属夹杂物及氧化铁皮的压入而引起的。这些非金属夹杂物主要是由Fe、O、Ca、Si、Mg、S等元素所构成。     

低碳铝镇静钢冷轧基板表面起皮缺陷成因分析及控制

本文通过金相检验、扫描电镜观察、能谱分析、板坯剥皮检测等手段,结合工艺数据分析,对涟钢低碳铝镇静钢冷轧基板表面起皮缺陷形成的原因进行了深入研究。研究表明:引起冷轧基板表面起皮缺陷的主要原因为连铸非稳态下的二冷控制不当形成的铸坯表面横裂纹。通过制定优化二冷强度和消除扇形段漏水等方案,有效解决了冷轧基板表面起皮的问题,显著降低了该钢种的热轧不合格率。     

活塞杆电镀后表面缺陷原因分析

针对非调钢活塞杆电镀后表面缺陷,通过宏观、金相、扫描电镜等分析,发现表面缺陷为磨削工序中的铁屑经超声碱洗未清除,电镀后与基体结合力不良,在抛光工序中镀层脱落形成的镀层起皮缺陷。在活塞杆电镀前加强表面清洗、表面检查,对表面存在的氧化皮、粘附异物进行清理和去除,可有效减少活塞杆表面镀层起皮缺陷。     

河北新金治理热轧卷板起皮缺陷实践

河北新金东炼钢厂热轧卷板在产品开发、生产过程中曾产生少量的夹杂、起皮等缺陷,给生产控制和产品经营带来负面效应,尤其是产品夹杂、起皮缺陷,一直以来断续出现。认真研究了相关文献及生产现场情况,通过调整炼钢操作和对起皮缺陷进行金相组织分析,找到了缺陷产生的主要原因。通过控制中包塞棒的氩气流量和结晶器液面波动等措施,大幅度地减少了热轧卷板的夹杂、起皮缺陷。     

1250热轧带钢冷轧基料“起皮”缺陷成因探究

针对德龙公司1 250生产线带钢冷轧基料表面大规模出现的"起皮"缺陷问题,研究了冷轧基料边部缺陷的宏观和微观特征,通过对冷轧基料和后续冷轧薄宽带钢缺陷组织金相观察、电镜和能谱分析,确定了带钢边部"起皮"的根本原因。在炼钢连铸环节,通过减少连铸过程中的水口总吹氩量,改变中间包水口插入深度等措施,"起皮"缺陷发生概率由7.2%降到1%以下。     

时效对大型发电机转子用Cu-Ni-Si合金槽楔组织与性能的影响

采用光学显微镜(OM)、透射电镜(TEM)、抗拉强度和电导率测试等方法研究了不同温度时效后大型发电机转子用Cu-Ni-Si合金槽楔组织和性能变化规律。结果表明:合金在热挤压过程中发生动态回复与再结晶,热挤压后为再结晶组织,晶粒内部有贯穿整个晶粒的退火孪晶。在时效阶段屈服强度和抗拉强度随温度变化表现为先升高后下降的趋势,在430℃时过饱和固溶体发生有序化转变和第二相析出,基体上弥散分布的细小析出相和长程有序相会阻碍位错运动,提高力学性能。在550℃时效阶段合金处于过时效状态,析出相主要为Ni_2Si,已经明显长大,对位错阻碍作用减弱,合金力学性能下降,但电导率始终保持上升的趋势。随时效温度升高,试样拉伸断口形貌逐渐由解理型转变为韧窝型,表明合金塑性逐渐提高。实验结果表明,在430℃时效3 h Cu-Ni-Si合金具有最佳的综合性能,屈服强度为650 MPa,抗拉强度为760 MPa,电导率为43.2%IACS。     

热轧带材表面起皮原因分析及对策

为了提高热轧产品的成品率,通过现代化检测手段及生产现场的调研,对高Mg合金产品铝热连轧后表面起皮缺陷产生的原因进行了分析,认为铸锭在铸造过程中产生的偏析层和铸锭出炉时在运输辊道上的表面凹陷损伤是造成起皮的主要原因,并对各种起皮缺陷提出了有效的预防措施,取得一定效果。