管式过滤器在氢氧化铬生产中的应用

一、采用管式过滤器的依据和说明还原反应后的氢氧化铬(Cr(OH)_3)是一种颗粒极细的绿色沉淀,上层液是碱性。该物料的固液分离和物料的洗涤,过去我们是靠自然沉降,上层液从侧流放出,沉降料浆用卧式离心机过滤分离;洗涤是靠将分离后的物料用清水浆化,再自然沉降,共需6次才能洗涤合格。这种化工过程缺点很多,不但生产周期长,往往遇到碱性增高的物     

氧化铝生产液固分离泥层界面检测技术创新

本文针对拜耳-烧结混凝土生产氧化铝过程中，溶出浆液分离，洗涤系统现状进行了透彻地分析，找出了制约液固分离设备沉降槽产量，质量进一步提高的瓶颈因素。通过对沉降槽沉降机理深入研究，对比分析国内外液固分离泥层界面检测技术优缺点，提出根据吹气法，采用在线密度仪动态测试沉降槽清液密度，底流密度及泥浆界面高度的一种连续性泥层界面检测新技术。实践证明，该技术克服了料浆高温，高碱和易结垢等因素影响，是氧化铝生产液固分离泥层界面检测技术的创新。     

运用拜尔法沉降槽分离脱硅料浆技术获应用

中国铝业股份有限公司贵州分公司采用混联法生产氧化铝,其拜尔法和烧结法生产工艺均使用独立的沉降系统对料浆进行分离。2007年8月,中国铝业贵州分公司氧化铝厂在第二套拜尔法系统新建的沉降槽投入运行后,提出将烧结法脱硅料浆与拜尔稀释料浆混合、利用新建的拜尔沉降槽分离混合料浆的新思路。通过技术论证、化验室试验、现场试验以及流程调整,解决了烧结法脱硅料浆与拜尔法料浆混合分离的多项技术难题。     

中铝贵州分公司成功运用拜尔法沉降槽分离脱硅料浆

中铝贵州分公司氧化铝厂通过技术创新，把烧结法脱硅料浆与拜尔法稀释料浆混合后，在拜尔法分离沉降槽中成功进行沉降分离，使脱硅工序的沉降、叶滤系统全部退出生产流程。今年，氧化铝厂脱硅车间即可节电296．96万kW·h，备件及其他消耗同比可降低12％。     

赤泥分离系统提产途径的研究及开发

在氧化铝生产过程中,矿石或熟料经过溶出后,需要及时将铝酸钠溶液与赤泥进行分离,并对赤泥进行洗涤,以回收赤泥附液中的氧化铝和氧化钠,这一过程一般被称之为赤泥分离洗涤。在氧化铝生产过程中,液固分离设备一般采用真空过滤机和沉降槽。真空过滤机分离彻底,而沉降槽则具有处理量大,运行操作简单、成本低的优点,所以,矿石或熟料溶出后进行液固分离均使用沉降槽。     

基于絮团弦长测定的全尾砂絮凝沉降行为

基于全尾砂絮凝过程中絮团弦长的测定,分别研究絮凝和沉降两个过程:首先以絮团平均弦长为指标研究不同絮凝条件下全尾砂絮凝行为,再以固液界面初始沉降速率为指标分析不同絮凝全尾砂料浆的沉降行为。探明了不同絮凝条件下全尾砂尺寸演化规律,全尾砂均快速絮凝形成絮团,絮团的平均弦长增长达到峰值后随着剪切时间逐渐下降,直至达到稳定状态。发现全尾砂絮团的平均弦长与絮凝全尾砂料浆固液界面的初始沉降速率随着不同的絮凝条件而不断改变,确定了在本文研究范围内的最优絮凝条件:Magnafloc 5250絮凝剂,全尾砂料浆固相质量分数10%,絮凝剂单耗10 g·t?1,絮凝剂溶液中絮凝剂质量分数0.025%,剪切速率94.8 s?1。最优条件下絮凝过程中絮团平均弦长峰值为620.63 μm,絮凝结束时絮团平均弦长为399.57 μm,絮凝全尾砂料浆固液界面初始沉降速率为4.61 mm·s?1。初步建立了适用于本文全尾砂的基于絮团平均弦长的固液界面初始沉降速率模型,固液界面初始沉降速率随着絮团平均弦长的增加而增加,为实际生产中控制全尾砂絮凝沉降参数以及设备结构优化、提高全尾砂料浆的絮凝沉降效率提供参考。      

双真空头转鼓过滤机

我厂氢氧化铝料浆过滤工序,系采用三台串联的Φ3×3米转鼓过滤机,分别进行液固分离、洗涤和产出氢氧化铝成品。这种设备比较陈旧,若清理跟不上,氢氧化铝含水份高。这样就增加了焙烧窑的热耗,影响了窑的产能。     

从含高钼的钨溶液中回收钨钼的研究

采用钙盐沉淀-稀盐酸洗涤除Cr-浓盐酸分离钨钼工艺,从废旧高温合金处理过程产生的含高钼的钨溶液中回收钨钼,考察了钙盐沉淀pH值、盐酸浓度、温度、时间以及液固比对钨钼分离的影响。实验结果表明,在钙盐沉淀过程中,控制pH=9.5,CaCl_2过量系数1.2,温度80~90℃,W、Mo沉淀率可达到99%以上;固体沉淀物通过稀盐酸洗涤除Cr,当盐酸浓度为3%时,除Cr率接近100%;未溶解的固体部分在浓盐酸中进行钨钼分离,控制盐酸浓度250g/L,反应温度65℃,反应时间30min,液固比3∶1,可使98%以上的Mo进入溶液,W以钨酸形式沉淀,从而实现钨钼铬的分离。     

从难熔含金含铁的硫化物矿石中回收黄金

从含硫化物矿石回收金的工艺包括，粉碎矿浆用硫酸预处理以分解妨碍氧化的杂质和碳酸盐，固液分离后得硫酸盐溶液和固体．固体加水成浓度为25～60％(固体重)矿浆．在135～250℃加压氧化矿浆同时保持440g／1的硫酸浓度以使铁溶解，硫化物氧化成硫酸，且少于20％的氧化过的硫为单质．加水于氧化过物质形成含固体重5～15％浆后固液分离，得含铁酸溶液和固体，溶液向浆化步骤循环，固体经洗涤后固液分离，分离的含铁和金属硫酸盐酸溶液循环到预处理．从洗涤过的固体回收黄金。     

新技术与新成果

正2016043湿法炼锌净化液固分离工艺和设备一种湿法炼锌净化液固分离工艺和设备。所述湿法炼锌净化液固分离工艺包括:向锌湿法冶炼中的上清液内加入净化剂进行一段净化,得到一段净化浆体;利用立式叶滤机对一段净化浆体进行一次液固分离,得到一段净化后液和一段净化渣;向一段净化后液内加入净化剂进行二段净化,得到二段净     

絮凝沉降对浓缩超细尾砂料浆屈服应力的影响

深锥浓密机内底部料浆的屈服应力过高容易导致压耙,为此通过对不同絮凝沉降条件下获得的浓缩超细尾砂料浆的屈服应力进行原位测量,并通过对絮凝前后料浆总有机碳的测试来分析超细尾砂颗粒表面的絮凝剂吸附量,进而分析了絮凝沉降对浓缩超细尾砂料浆屈服应力的影响规律。研究发现,絮凝沉降对浓缩超细尾砂料浆的屈服应力有显著影响,pH和絮凝剂单耗通过影响尾砂颗粒表面的絮凝剂吸附量进而影响浓缩超细尾砂料浆的屈服应力,屈服应力随着pH和絮凝剂单耗的增大均不断增大。综合考虑尾砂料浆的絮凝沉降效果和所得浓缩超细尾砂料浆的屈服应力,最佳絮凝条件是pH值为11和絮凝剂单耗为15 g·t?1,在此最优条件下料浆固液界面的初始沉降速率为0.4565 mm·s?1,沉降后上清液浊度为143 NTU,底部沉积尾砂料浆的固相质量分数为51.56%、屈服应力为243.18 Pa。初步建立了适用于超细人造尾砂的基于絮凝剂吸附量的屈服应力模型,屈服应力随尾砂颗粒表面单位面积的絮凝剂吸附量的增大而增大,为实际生产中控制全尾砂絮凝沉降参数提供参考。      

用高温焙烧-盐酸浸出法从粉煤灰中浸出镓

研究了采用高温焙烧—盐酸浸出工艺从粉煤灰中浸出镓,考察了助剂(Na2 CO3,K2 CO3)与粉煤灰混合比例、焙烧温度、焙烧时间对粉煤灰高温焙烧的影响及浸出温度、盐酸浓度、固液质量体积比对镓浸出的影响.结果表明:Na2 CO3与K2 CO3(质量比3/1)的混合助剂与粉煤灰按质量比0.5/1混合,在950℃下焙烧2 h后,再用3 mol/L盐酸溶液在60℃、固液质量体积比1/10条件下浸出2 h,镓浸出率达93.43％,浸出效果较好.     

稀土萃取分离废水制备氢氧化镁工艺研究

以白云石和稀土萃取分离过程中产生的氯化镁废水为原料制备氢氧化镁,为解决所得氢氧化镁料浆难过滤的问题,考察了温度、加料方式、加料速度、添加晶种、添加硫酸根以及直接碱转等工艺条件对料浆沉降过滤性能的影响。结果表明,与其它几种方式相比,采用轻烧白云石粉料加入氯化镁废水中的直接碱转方式,可以实现氢氧化镁料浆的快速沉降和过滤,并制备得到质量符合行业标准的氢氧化镁产品,利用XRD、SEM对其进行了表征。该工艺实现了氯化镁废水和白云石资源的综合利用。     

絮凝沉降技术在铝土矿选矿尾矿处理过程中的应用

絮凝沉降技术在铝土矿选矿尾矿处理过程中的应用研究,是针对我国铝土矿浮选尾矿浆目前尚无运用絮凝沉降技术解决液固分离问题的现状,应用絮凝技术的最新发展,结合铝土矿浮选尾矿的物化性质及磨浮工艺,充分考虑含有分散剂且固体颗粒极细的铝土矿尾矿浆的固液分离、回水利用及尾矿渣对环境的影响等问题,在絮凝剂配方及合成工艺上作出了突破性的改变,研制出了新型高效的ZSH-J絮凝剂并开发了铝土矿选矿尾矿浆处理新工艺,填补我国氧化铝行业无铝土矿选矿尾矿处理工艺的空白。     

钨酸洗涤分离两用 SGA—1200机械下卸料三足离心机

一、前言在传统的硬质合金生产中,钨酸的洗涤与分离是分两道工序进行的。第一步是将温度约为90℃的含80—110克/立升盐酸的钨酸料浆从反应槽中放到真空抽滤器中过滤。然后,用80℃左右的软水及定量的浓盐酸洗涤,以除去钙等主要杂质。第二步是人工用木铲将洗好的物料,铲入上部     

高效沉降槽在烧结法氧化铝生产中的应用

烧结法赤泥的沉降性能试验结果表明．选用适当的进料固含和絮凝剂,可以达到最佳的沉降效果;采用E—Due稀释系统及多点加入方式,絮凝剂加入量为30—50kg／t,稀释倍数为8—10。高效沉降槽用于烧结法赤泥的分离、洗涤,提高了运转率和产能,简化了生产流程,优化了技术指标,年经济效益280余万元,达到增产降耗的目的。     

稀土料液除杂实验研究及固液分离技术探讨

针对稀土精矿酸溶料液中铝(7.21 g·L-1)、铁(0.31 g·L-1)含量高,不适合下游萃取分离的特征,结合生产中的具体技术难题,制定了氧化—中和—助凝—絮凝—过滤—洗涤的稀土料液除杂新工艺。通过探索实验、条件实验和中间实验,获得了铝、铁含量分别为258 mg·L-1、2.3 mg·L-1,稀土总收率大于99%的合格料液,该工艺具有生产成本低、固液分离速度快的特点,为同类型稀土精矿的预处理工艺提供了重要的技术参考。     

拜耳法赤泥沉降工序工艺指标对生产的影响

对影响赤泥沉降工序的混合效率、沉降槽底流固含、洗水量、滤饼含水率、赤泥压滤液及细种子苛化液加入点等工艺指标分别进行计算，分析识别影响沉降工序处理能力因素。研究发现，分离及洗涤沉降槽底液液固比降低、混合效率提高、滤饼含水率降低、洗水量增加，都能够使赤泥的碱附损量降低。因此，可通过改进沉降槽、静态混合器、压滤机等来进一步优化生产指标；同时，赤泥压滤液及细种子苛化液的最佳加入点应为矿浆碱浓度高于且最接近洗水浓度的那一级沉降槽。     

炭浆法在我国黄金生产中的实践

炭浆法提金工艺是用一定量的活性炭直接从氰化矿浆中吸附以氰金络合物形式存在的金。将载金炭在加温条件下放入装有氰化钠和碱溶液的解吸柱中解吸,再将所得解吸液进行电解,取出阴极钢棉熔炼制得合质金。炭浆法的主要优点为:不需要固液分离的逆流洗涤部份,生产易实现自动化,配置紧凑,回收率高,基建投资小等。炭浆法提     

赤泥沉降槽固液分离数值仿真技术的研究进展及现状

赤泥沉降槽内固液分离过程的数值仿真研究对沉降槽的高效化生产运行、经济化管理和设计具有重要作用。本文主要阐述了近十几年来国内外学者和专家运用计算流体力学方法并结合商业化计算软件在沉降槽中心桶结构、絮凝剂吸附和耙机设计,以及耦合群体平衡模型（PBM）计算等方面取得的一些重要科研成果,揭示了赤泥沉降槽固液分离计算模型和计算方法的发展历程;针对国内外沉降槽固液分离仿真计算的研究现状,以及固液分离沉降设备亟待解决的问题,展望了沉降槽固液分离数值仿真计算的发展前景,提出未来研究需要更合理、适用性更强的絮凝剂吸附模型,来对沉降槽进行仿真优化计算;最后指出今后沉降槽的发展和研究方向是高分子絮凝剂和沉降槽结构的研究,数值仿真技术仍然是赤泥沉降槽固液分离研究的主要方法和手段,特别是多相流颗粒群体平衡物理场耦合计算。