碱性氧压体系下高砷锑烟灰分离砷的工艺研究

采用氧气为氧化剂,氢氧化钠为浸出剂,在加压条件下从高砷锑烟灰中分离砷。研究了碱性氧压体系下氢氧化钠加入量、浸出温度、液固比、氧分压、反应时间、搅拌速率对砷锑浸出率的影响,并得到了较优工艺条件。在NaOH加入量为理论量1.3倍、浸出温度130 ℃、液固比4、氧分压为0.7 MPa,反应时间2 h,搅拌速率600 r/min的优化条件下,As、Sb浸出率分别为93.54%,0.73%。     

从铜阳极泥中回收砷的技术研究

主要研究了铜阳极泥在碱性环境下氢氧化钠浓度、液固比、温度、反应时间对砷浸出率的影响,并得到了较优工艺条件。最佳浸出条件为：液固比6∶1,氢氧化钠浓度60g/L,反应温度85℃,反应时间4h。在以上条件下,砷浸出率可达到98.81%。     

含砷金矿提金渣综合回收砷

以细菌氧化提金废渣为原料,对其中所含的砷进行回收。分别考察了碱用量、浸出温度、液固比和浸出时间对砷浸出率的影响及溶液初始pH、钙砷摩尔比和沉淀时间对砷沉淀率的影响。通过单因素条件试验确定了浸砷的较优条件为：氢氧化钠浓度为240 g/L,反应温度60 ℃,液固比4∶1,搅拌浸出2 h。在最优条件下砷浸出率达到85%。从浸出液中沉砷的较优条件为：溶液初始pH=12.0,钙砷摩尔比2∶1,沉淀时间30 min。在优化条件下砷沉淀率达到97%以上。     

含砷金矿细菌氧化提金废渣综合回收砷

以细菌氧化提金废渣为原料,对其中所含的砷进行回收。分别考察了碱用量、浸出温度、液固比和浸出时间对砷浸出率的影响及溶液初始pH、钙砷摩尔比和沉淀时间对砷沉淀率的影响。通过单因素条件试验确定了浸砷的较优条件为:氢氧化钠浓度240g/L,反应温度60℃,液固比4∶1,搅拌浸出2h。在最优条件下砷浸出率达到85%。从浸出液中沉砷的较优条件为:溶液初始pH=12.0,钙砷摩尔比2∶1,沉淀时间30min。在优化条件下砷沉淀率达到97%以上。     

常压—氧压碱浸工艺从高砷铅阳极泥中脱砷

采用常压-氧压两段逆流碱浸工艺高效脱除高砷铅阳极泥中的砷。研究了浸出温度、浸出时间、氧气压力、氢氧化钠浓度等对砷脱除率的影响。确定最佳常压碱浸工艺条件为:液固体积质量比5mL/g、浸出温度80℃、浸出时间0.5h;最佳氧压碱浸工艺条件为:液固体积质量比5mL/g、氢氧化钠浓度130g/L、氧压浸出温度140℃、氧压浸出时间4.0h、氧气压力1.0MPa、搅拌速度600r/min。在上述条件下,砷脱除率可达99.0%以上。     

含砷烟尘制备三氧化二砷工艺研究

含砷烟尘经氢氧化钠溶液浸出、SO_2还原制备得到As_2O_3。研究结果表明:当氢氧化钠浓度为3.0 mol/L、硫磺与含砷烟尘质量比0.075:1、液固比6:1、浸出温度95℃、浸出时间2.0 h、搅拌速度400 r/min时,砷浸出率为99.27%。当初始砷浓度为100 g/L、初始pH=0、反应温度30℃、反应时间90 min、SO_2气体流量0.8 L/(L·min)、搅拌速度300 r/min时,砷回收率为86.13%,得到的产物中As_2O_3含量为95.79%。经热水溶解—重结晶,As_2O_3纯度达99.63%,质量达到了有色金属行业标准(YS-T99—1997)中As_2O_3-1标准。     

炼锑砷碱渣中锑砷分离及动力学研究

研究了砷碱渣中锑和砷的分离及过程动力学。采用正交试验考察了砷碱渣水热浸出时固液比、搅拌速度、浸出温度以及时间对砷浸出率的影响。结果表明,浸出砷的最佳条件为:固液比1∶4、浸出温度90℃、搅拌速度600r/min、浸出时间60min。砷浸出过程动力学方程为1-(1-x)1/3=Mkc/br0ρt,反应活化能666.57kJ/mol,属于化学反应控制。     

从黑铜泥中加压氧化浸出铜和砷

研究了从铜冶炼黑铜泥中低温加压氧化浸出铜、砷,考察了温度、初始硫酸质量浓度、氧分压、液固体积质量比对铜、砷浸出的影响.结果表明:在初始硫酸质量浓度80 g/L、液固体积质量比10/1、温度120℃、氧分压0.3 M Pa、反应时间60 min条件下,黑铜泥中的铜、砷浸出率分别达99.5％ 和98.5％.浸出渣中锑和铋质量分数较原料(黑铜泥)富集8.5倍和14.9倍.     

微波辅助浸出含砷金矿中砷的研究

采用微波辐射碱溶液浸出的方法脱除含砷金矿中的砷,通过正交试验研究了氢氧化钠浓度、液固比及微波功率等对砷浸出的影响。结果表明,浸出砷的最优条件为:氢氧化钠浓度10%、液固比4∶1、微波功率385 W、浸出时间60min,砷的浸出率达到68.64%。矿物中的AsS及FeAsS已全部溶解,有部分砷转变为As2O3,铁有FeS2新相形成。     

高砷铅阳极泥选择性脱砷实验研究

对高砷铅阳极泥进行碱性体系通入空气脱砷试验,详细考察了碱用量、空气流量、脱除温度和反应时间对脱砷率的影响。结果表明,在氢氧化钠用量为1.4倍理论量、空气流量100L/h、液固比5∶1、温度80℃、阳极泥粒度0.15~0.178mm、脱除时间2h的最佳条件下,脱砷率达到95%以上。     

铅阳极泥氧化预处理工艺研究

铅阳极泥是粗铅电解精炼的中间产物,含有大量可进一步提取的有价伴生元素,如金、银、铅等元素.本文从生产实际出发,对铅阳极泥湿法预处理工艺进行研究,采用双氧水对铅阳极泥进行氧化预浸处理,并确定了最佳氧化预浸条件.试验表明,在双氧水用量为40 g、溶液盐酸浓度为4.5 mol/、液固比为6:1、浸出时间为3 h、浸出温度为8...     

砷锑烟灰NaOH常压碱浸分离砷锑的工艺

铅阳极泥火法处理过程中产生的砷锑烟灰对环境的危害巨大,但其中锑作为有价金属又需要回收利用,因此对砷锑烟灰进行砷锑分离具有实际意义.采用常压碱浸的方式对砷锑烟灰的分离进行了实验研究.首先考察了常压碱浸过程中添加双氧水对砷锑分离的影响,结果发现添加双氧水对砷锑分离的影响不明显,因此后续选择不使用氧化剂进行碱性浸出.其次考察...     

从低品位钼铅矿中提取钼的试验研究

研究了从氧化钼矿石中回收钼,考察了NaOH质量浓度、温度、时间、液固体积质量比对钼浸出率的影响。试验结果表明:在NaOH质量浓度80g/L、温度95℃、液固体积质量比3∶1条件下浸出矿石120min,钼浸出率达80%以上;浸出液先以Na2S溶液沉铅,再以HCl溶液调节pH=8除硅,然后再用HCl溶液调节pH=2.5,用D314大孔弱碱性阴离子交换树脂吸附钼,用10%NaOH溶液在40℃下解吸钼,钼吸附率及解吸率分别达到95%和97%。     

铜闪速炉烟灰硫酸化焙烧后焙砂浸出试验研究

考察了搅拌速度、浸出时间、初始硫酸浓度、浸出温度、液固质量比等条件对稀硫酸浸出铜闪速炉烟灰硫酸化焙烧所得焙砂的影响。结果表明,在下述最佳浸出条件下:搅拌速度400r/min、浸出时间70min、初始硫酸浓度0.8mol/L、浸出温度60℃、液固质量比5∶1,铜、铁、砷、铟等有价金属浸出率均在90%以上。     

铅反射炉含铟烟尘氧压酸浸的研究

采用氧压酸浸技术对铅冶炼富铟烟尘进行浸出试验研究,详细考察了硫酸用量、氧分压、温度、液固比、时间、粒度等因素对铟浸出效果的影响,确定了氧压酸浸的最佳条件。结果表明,在下述最佳条件下:初始硫酸浓度180g/L、氧分压0.8MPa、温度150℃、液固比5∶1、时间120min、反应物粒度0.15～0.12mm,铟和锌的浸出率分别达到96.74%和99.19%,渣含铟小于0.02%。     

冶炼厂含砷废水的硫化沉淀与碱浸

研究了铜冶炼厂含砷废水的硫化处理及其产物硫化砷渣的碱性浸取。当含砷废水pH值为0.8、总砷浓度为3.44g/L时,在26℃下按硫化钠与砷的物质的量之比为2.25∶1加入硫化钠,搅拌反应20min后,砷沉淀率达到95.39%。将所得硫化砷渣进行氢氧化钠浸取,当反应温度为90℃、固液比为1∶6、反应时间为1.5h、NaOH与As2S3物质的量之比为7.2∶1时,砷浸取率达到95.90%,铜浸出率仅为0.087%。碱浸浸取后渣中Cu、Bi质量百分含量分别从10.90%、1.85%提高到50.003%、10.625%,As含量从18.17%下降至2.612%。实验表明冶炼厂含砷废水经过硫化处理及碱性浸取,废水中Cu、Bi、As能够有效分离。     

铅阳极泥湿法预处理工艺研究

介绍了湿法处理铅阳极泥的工艺,确定了铅阳极泥氧化焙烧条件。对氧化焙烧后的铅阳极泥加与不加氧化剂氯盐浸出工艺,硫化碱浸出、氧化分离锑砷工艺进行了研究。研究表明：氯盐浸出工艺sb、Bi、cu直收率分别达60％、89％、86％以上;硫化碱浸出、氧化分离锑砷工艺锑砷产品不好处理。     

高铋铅阳极泥碱性氧化浸出渣 熔炼-电解提铋研究

以高铋铅阳极泥碱性氧化浸出渣为原料,采用碳热还原熔炼-电解工艺提取铋,同时富集金银.热力学分析表明金属碳热还原的初始温度由低到高依次为:铜、铋、铅、锑、锡;铋氧化物在800 ℃以上可获得足够大的还原热力学推动力.熔炼粗铋合金的最佳温度为800 ℃,碳用量为浸出渣质量的5 %,四硼酸钠用量为浸出渣质量的15 %,熔炼时间为1.5 h.在此条件下,粗铋合金中铋、金、银的平均含量分别为84.29 %,39.62 g/t和6 519 g/t,相比于铅阳极泥原料,金银分别被富集1.8倍.采用公斤级粗铋合金板为阳极,在BiCl₃-NaCl-HCl体系中分别电解24 h、48 h、72 h、112 h,阴极产物中铋平均含量＞98 %,电流效率＞96 %,铋电解阳极泥中金、银平均含量分别为222.94 g/t,34 287.6 g/t,相比铅阳极泥原料,金银平均被富集到9.54倍和10.13倍.