N—510溶剂萃取除铜——从硫酸钴溶液净化除铜

目前,有机溶剂萃取技术在有色冶金过程中得到了较为广泛的应用。特别是对铜离子选择性高以羟基苯酮肟结构为基础的化合物的研制成功,使从含铜量低的浸出液提铜开辟了新的有效途径。因此我们选用了国产N—510萃取剂对羊街钴冶炼厂的硫酸钴浸出液作了溶剂萃取法除铜并     

萃取法提铜新工艺在恩平铜矿投产

萃取法提铜是六十年代发展起来的湿法炼铜新工艺。即用一种萃取剂将稀铜液富集后电解,它可以从低品位矿石、废石和选矿尾矿中较经济合理地生产出优质电解铜。有色金属研究院广东分院与广东恩平铜矿协作,以萃取法提铜代替铁置换的老工艺,用对铜有高度选择性的羟肟酮萃取剂 N-520,从含铜1～2     

紫金矿业冶炼厂一年从废水中回收铜3～5t

<正>紫金矿业集团黄金冶炼厂通过自行改进的废水铜萃取系统经过5个月的稳定运行,累计从废水中回收铜1 100 kg,价值约5万多元。经测算,每年可从黄金冶炼的废水中回收铜3～5 t,价值约15万元,标志着该厂向循环经济发展迈出了重要一步。     

难处理金精矿焙烧提金工艺实践

紫金铜业有限公司黄金冶炼厂以难处理金精矿为原料,采用浆式进料—焙烧—萃取电积提铜—氰化提金工艺开展有价金属的综合回收。其金、银、铜的综合回收率分别为95.72%、72.01%、90.32%,实现了有价金属的高效回收。生产废水实现以废制废、低成本处理,达标后排放。     

二丁基卡必醇萃取提金在生产中的应用

根据几年来金川公司冶炼厂贵金属车间应用DBC萃取法提金的生产情况,对该工艺的萃金性能、生产实践和优缺点进行了较详尽的综述。对于该萃取工艺在同类型原料的工业生产中的推广应用具有一定的参考价值。     

含金多金属硫精矿焙烧——氰化工艺研究及高效节能设备的应用

招远黄金冶炼厂采用焙烧—氰化工艺,从含铜等多金属硫化物金精矿中提金,并综合回收有价元素。该生产工艺的投用,为我国难浸“顽固型”含金矿石提金开创了新途径。     

某黄金冶炼厂废水回用工艺技术研究

黄金冶炼厂生产过程中,会产生大量含有提银废水、萃取液。在初步处理后,可符合国家工业废水排放标准。但是为避免厂区废水影响地表水体自净能力,节约水资源,黄金冶炼厂还应积极开发废水回用工艺技术。因此,本文对某黄金冶炼厂的废水回用技术展开研究,借此分析该类厂区废水回用的方式方法,希望给予相关从业者提供技术参考。     

溶剂萃取法在金提取分离中的新进展

金的提取和分离过程中已越来越多的使用萃取法,作者为此曾作过介绍.世界上第一套用溶剂萃取法生产金的装置是1971年在加拿大国际镍公司阿克统精炼厂用二丁基卡必醇于600升反应器中实现的.嗣后,我国复旦大学和上海冶炼厂、厦门大学和邵武钢冶炼厂,以及贵金属研究所等均相继做过溶剂萃取提金的试验,但未能实现工业规模的应用.1980年9月在比利时列日大学举行的有39个国家参加的第四次国际溶剂萃取会议以及近年的文献上,有关金的萃取分离有了新的进展,特别是石油工业的进步和催化剂研制工作的成就,为金的萃取剂     

含金硫酸烧渣酸浸铜—氰化炭浆法提金工艺生产实践

陕西省某黄金冶炼厂含金硫酸烧渣酸浸铜—氰化炭浆法提金工艺的小型试验及工业生产实践的结果表明:采用炭浆法处理含金硫酸烧渣在技术上是可行的,不仅可以取得较好的技术指标,而且可以节省基建投资和缩短基建工期。含金硫酸烧渣中的赤铁矿对活性炭影响不大。     

焊锡电解阳极泥提银研究

本文介绍了来宾冶炼厂从焊锡电解阳极泥中提银的生产实践,探讨了生产过程中存在的问题,并提出了改进的方向和优化措施。银大部分伴生在铜、铅、锌和锡等有色金属矿中,通过对冶炼过程阳极泥的处理可以回收大部分的银。华锡集团来宾冶炼厂锡冶炼系统处理的锡精矿伴生有少量金属银,在生产过程中,大部分银富集到了炼锡返回物之一的粗焊锡中,将粗     

从含高铜铅氰化金泥中提取金、银、铜、铅全湿法工艺

根据试验结果,提出了一种从含高铜铅氰化金泥中提取Au、Ag、Cu、Pb全湿法工艺.该工艺在硫酸介质中加入一种除铜剂对氰化金泥进行预处理,除铜率达98%;预处理后的含金渣浸金,金浸出率达99.5%以上;用混合还原荆还原出的海绵金,经去杂处理,金的成色达到Au-2标准.     

铜冶炼项目周边土壤环境质量监管的探讨

结合建设项目竣工环境保护验收实际工作经验,对铜冶炼项目的产排污节点及其排放水平进行了总结,分析了铜冶炼项目对周边土壤环境质量的潜在影响,明确了加强铜冶炼项目周边土壤环境质量监管的必要性。提出了全生命周期监管思路,指导企业在不同阶段分别对周边土壤环境质量开展监测,同时针对当前土壤环境管理体系及土壤监测技术方法存在的不足,提出了改进的建议。     

含铜金矿生物浸出渣铜品位对氰化提金的影响

对紫金山低品位含铜金矿进行生物浸出—介质转换—氰化提金摇瓶试验,考察不同生物浸出周期铜的浸出率以及生物浸出渣中铜的品位对后续氰化提金的影响。结果表明,生物浸出12d,含铜金矿中73%的铜溶出,浸出渣铜品位降至0.096%。生物浸出渣铜品位对氰化浸出有显著影响,随着铜品位的升高,氰化钠耗量、氰化过程铜的浸出率以及贵液铜浓度均升高。为降低铜对氰化提金的影响,生物浸出渣中铜的品位应降至0.1%以下。     

浅谈年产30万吨铜电解厂房的设计

以某冶炼厂年产30万吨铜冶炼工程为例,简要介绍了铜电解厂房的设计结构形式、特点及设计思路,提出了电解厂房结构设计中应注意的问题.     

从铜阳极泥中湿法提取金的工艺优化研究

从铜阳极泥中湿法回收有价金属通常采用硫酸化焙烧蒸Se-低酸分Cu-氯化分Au-亚硫酸钠分Ag流程,从氯化分金液中回收金采用萃取法（国内多采用SOz还原法）。分析了现行金萃取过程中存在的一些问题,并提出了优化工艺方案。工业生产实践表明,优化后的萃取工艺稳定可靠,所得金粉品位在99．5％以上,萃余液中金质量浓度在2mg／L以下,效果较好。     

萃取－旋流电积工艺从镓锗浸出液中生产阴极铜

介绍了某冶炼厂采用萃取－旋流电积工艺从镓锗浸出液中生产阴极铜的工业化应用情况。在铜的萃取生产过程中,通过优化反萃液酸度、萃取温度,同时监控浸出液中有害杂质含量和增设活性白土有机相净化装置,有效解决了铜萃取率低、分相慢和萃取有机相降解等技术问题;在铜的旋流电积生产中,采用钛基二氧化铅阳极替代钛基贵金属阳极、溶气泵加气浮澄清除油装置替换二级纤维改性材料除油装置,通过铜离子浓度电积终点准确控制、古尔胶助剂添加量、铜电积循环液温度优化,解决了阴极铜析出质量差、钛基贵金属阳极损耗大等生产难题,阴极铜的质量和阳极寿命均得到明显改善。     

气力输送技术在闪速炼铜中的应用研究

阐述了气力输送技术的工作原理、工艺流程及主要特点,针对闪速炼铜工艺中粉料的特殊性和复杂性,就不同粉料的气力输送,提出了最佳应用方案,为铜冶炼工厂对现有粉料输送改造或新建铜冶炼项目中粉料气力输送技术的选择和设计提供了参考.     

赞比亚某铜钴矿金属回收试验研究

赞比亚地区铜钴矿资源品位较低,铜钴赋存状态复杂,浸出和回收技术不成熟.某冶炼厂对此地区铜钴矿采用“浸出-萃取-净化-沉钴”工艺生产粗制氢氧化钴,浸出工段在生产过程中水量过剩,在净化工段前,萃余液中钴难以富集,造成资源浪费.本文采用酸浸还原-Lix984萃取-HBL110萃取工艺对此铜钴矿进行了试验,取得了满意效果:采用...     

某黄金冶炼厂黄金精炼工艺的优化改进

针对某黄金精炼厂原化学-溶剂萃取金精炼过程存在反应速度慢、金的浸出效果差、萃取剂价格高、生产周期长、大气污染、安全隐患等问题,提出控电除杂、合质金粉化、水溶液氯化、粗银粉电解精炼、增加真空过滤等措施对其进行优化。优化改进后,简化了工艺流程,降低了生产成本,提高了金的回收率,缩短了生产周期,预防了氮氧化物对空气的污染,消除了安全隐患,保证了产品质量。     

Recovery of metal values from copper converter and smelter slags by ferric chloride leaching

A study of the recovery of copper, nickel and cobalt from copper converter and smelter slags by leaching with ferric chloride is reported. The converter slag from Ghatsila, India contained 4.03% copper, 1.99% nickel and 0.48% cobalt and the smelter slag contained 1.76% copper, 0.23% nickel and 0.19% cobalt. Various parameters including the effect of stirring, leaching time, leaching temperature, concentration of ferric chloride, solid-liquid ratio and particle size, on the extraction of copper, nickel and cobalt have been studied. 92% copper, 28% nickel and 24% cobalt could be extracted from converter slag under optimum conditions, whereas 54% copper, 71% nickel and 44% cobalt could be extracted from smelter slag.