提高电炉熔炼镍的回收率

<正> 一、原料含镍对回收率的影响根据生产实践,镍精矿品位愈高,金属回收率就愈高。为了提高镍回收率,提高原料品位是非常重要一环,根据测算原料品位提高1%,镍回收率可提高0.3%。二、降低渣含镍和机械损失     

千方百计提高金属回收率

提高有色金属回收率,可以在同样的采矿量、同样的人力物力条件下,大大增加有色金属的产品产量;也可以在同样的产品产量条件下,減少地质儲量的消耗,減少采矿、选矿、冶炼和运輸工作量,节約大量人力物力,降低产品成本。因此,它是有色金属工业企业全体职工一項經常的重要任务。目前,有色金属企业在提高金属回收率方面,存在着巨大潛力。以国內外先进水平与落后水平相比較,采     

液态金属成分在线分析仪对铝合金熔炼过程的影响

采用液态金属LIBS在线成分分析仪检测无需进行人工取样、加工制样等一系列耗时过程,可直接对熔融铝水成分进行在线测量,分析速度快,在线分析结果的测量精度能够满足企业生产要求,为企业带来了巨大的经济效益.     

加氯化钠提高坩埚熔炼锑回收率

<正> 锑冶炼的最后一道工序是熔炼铸锭,常用设备为反射炉。反射炉占地面积大,对于湿法冶炼的小型厂来说,坩埚熔炼较适用。因为炼锑是在较低的温度下进行,坩埚的使用寿命较长。但易受空气氧     

提高锡精矿熔炼直接回收率的經驗

我厂锡精矿采用反射炉熔炼,熔炼直接回收率一直較低,平均只有85％左右。这在很大程度上,是由于硬头的大量产出和锡进入炉渣的影响。錫入硬头率达5～7％;錫入炉渣率平均在6％左右。几年来,我們針对上述問題,不断摸索了精矿的配料和改进熔炼操作方法,終于获得了初步成效。熔炼作业消除了硬头的产出,錫入炉渣率也平均降到     

阶段选矿提高金属回收率

一、前言几年来的生产实践表明,随着难选矿石比例增加,铜回收率相应下降。为了提高选矿指标,我们根据入选矿石的特性,本着先易后难、由简到繁的原则,于1964年3月5日首先把一段闭路磨矿、三次精选、一次粗选、二次扫选流程,改为第一段粗磨浮选铜、尾矿选铁后细磨、再浮选铜的阶段选矿流程。通过四个月的工业试验,取得了在精矿品位基本相等的条件下,提高铜回收率3.15％的较好成绩。这一流程改进的成功,为今后进一步提高铜回收率奠定了基础。     

加强管理提高金属回收率

我国原生铜矿品位较低,一般含CuO.3%以上就有开采价值。如按选矿产出的精矿品位20%,采选综合回收率85%计算,则每生产1吨精矿含铜需要392吨原矿,冶炼回收率(以年产5万吨计)每升、降1%,就相当于多采选或少采选20万吨原生铜矿。在我国可采的铜矿资源并不丰富,加之在矿山劳动生产率较低的现状下,其影响之巨显而易见。     

提高选矿金属回收率的措施

介绍了选矿厂生产工艺概况，着重介绍了提高选矿金属回收率的几点技术措施及所取得的技术经济效益。     

硫酸铅渣直接还原熔炼工艺渣含金属的控制

常规铅冶炼原料以硫化矿或氧化矿为主,其成分相对单一,工艺技术成熟可靠,通过烧结-还原熔炼后,利用前床可达到较低的渣含金属从而实现较好的经济效益,而铜冶炼烟尘滤渣(以下称硫酸铅渣)成分复杂多变,且有害杂质较多,经过直接还原熔炼理后,其渣含金属波动仍然较大。本文以云南省某冶炼单位生产实践为实例,对硫酸铅渣直接还原熔炼后炉渣物相、渣型和生产控制等方面进行分析和实践,以确保渣含金属在较低水平,提升该厂的金属直收率。     

提高铜浮渣反射炉熔炼金银回收率的研究

针对某冶炼厂生产浮渣含硫低、含铜高的特点,提出了采用加铅精矿代替加硫精砂熔炼.小型试验结果表明:铅、金和银直收率分别提高了4.14%、5.2%、5.89%;冰铜品位由30%提高到33%以上;炉渣中Pb、Au、Ag含量降低.     

还原熔炼回收铜阳极泥熔炼渣中有价金属

以铜阳极泥熔炼渣为原料,采用还原熔炼工艺回收渣中有价金属。探究渣型、Na₂CO₃用量、焦粉用量和保温时间对金属回收率的影响。结果表明,在冶炼温度1 150℃,渣相m(Fe)/m(SiO₂)=0.72,m(CaO)/m(SiO₂)=0.65,Na₂CO₃用量5%,焦粉用量2%,保温时间60 min的最优条件下,渣中Au、Ag、Pb、Bi的回收率分为97.15%、97.78%、91.27%和99.61%。实现了铜阳极泥熔炼渣中有价金属的综合回收。     

完善磁选工艺提高金属回收率

鉴于我矿矿床成因复杂,多种矿物共生在采矿中造成混采,特别是磁赤铁矿兼采,加上采矿场地点变迁,各采矿点提供的矿量不等也会使磁赤矿占有比例发生变化,给磁选作业带来困难,铁金属的回收率较低,为避免赤铁矿进到磨浮磁作业,在破碎系统增设手选赤铁矿工艺以便减少金属损失。根据设计,对磁选设备的配置采用一道弱磁选和一道强磁选,前者把磁性矿的关,后者把弱磁性矿的关。要求磁、赤废石之比为48:32:20左右。在这种特定条件下,矿山生产很难做到,只能生产什么矿选厂就加工什么矿。这样原磁选系列的配置就显得很不适应,特别是当赤铁矿占有比例增加后,笼式强磁选机选别效果差,尾矿品位均在20%以上,最高27%。为此,于1984年初在江苏省冶金研究所的帮助下,对最终尾矿进行了研究和探     

锑精矿鼓风炉挥发熔炼炉渣成分对渣含锑影响的研究

通过对大量的生产实践数据进行对比分析,找出实际生产中鼓风炉渣中各种成分对渣含锑的影响规律.通过数据分析,指导实际生产中的渣型选择和原材料采购中的相关指标控制,优化渣含锑指标,并节约铁矿石、石灰等熔剂的用量,提升经济效益.     

氨浸渣对钼酸铵回收率影响分析

通过钼酸铵生产中产生的氨浸渣的钼含量、可溶性钼含量、干湿程度以及渣量等指标的实际测量结果,分析钼酸铵生产过程中由于氨浸渣而导致钼金属流失的主要因素,从而探讨了降低氨浸渣钼含量,提高钼酸铵回收率的有效途径。     

艾萨铜熔炼水淬渣磨浮贫化回收率的分析

铜熔炼电炉渣在使用磨浮贫化回收铜的工艺中,由于熔炼方式、原料结构、工艺操作控制及电炉渣冷却方式不同等原因,导致铜的浮选回收率差异较大,因此需要针对实际情况进行研究。以艾萨铜熔炼急冷水淬电炉渣的磨浮贫化工艺为研究对象,通过分析研究工艺流程中原矿和尾矿的主要成分结构、矿物物相、粒度形态等,并结合生产实践,探明此类电炉渣在磨浮贫化实际工艺生产中因自身属性对铜回收率造成的客观直接影响,从而科学直观地指导生产操作,减少工艺误区。     

艾萨铜熔炼水淬渣磨浮贫化回收率的分析

铜熔炼电炉渣在使用磨浮贫化回收铜的工艺中,由于熔炼方式、原料结构、工艺操作控制及电炉渣冷却方式不同等原因,导致铜的浮选回收率差异较大,因此需要针对实际情况进行研究。以艾萨铜熔炼急冷水淬电炉渣的磨浮贫化工艺为研究对象,通过分析研究工艺流程中原矿和尾矿的主要成分结构、矿物物相、粒度形态等,并结合生产实践,探明此类电炉渣在磨浮贫化实际工艺生产中因自身属性对铜回收率造成的客观直接影响,从而科学直观地指导生产操作,减少工艺误区。     

提高金属回收率的新浸出方法

美国矿务局最近提出了一个从铅冶炼厂废渣中回收钴、镍和铜的新的浸出方法.它是一个既简单、成本又低的方法。该法也可加速低品位矿中金、银的浸出过程。密苏里矿的铅矿是美国国内铅生产的矿源(占80%以上),矿中含有大量镍、钴和铜。但是这些     

提高离子型稀土矿金属回收率的途径

本文结合生产实践,分析目前离子型稀土矿采选工艺中存在的问题,提出了一些改进的方法。这些方法,将能有效地提高稀土矿金属回收率。     

提高褐铁矿选矿金属回收率的生产实践

通过优化生产工艺流程优先分选磁性铁,减少了磁铁矿等物质对高梯度磁介质的堵塞现象,并使褐铁矿金属回收率从55.24％提高至55.63％,同时新增了磁铁精粉产品,增加了矿山效益.     

精炼渣成分对高强度低合金钢中非金属夹杂物影响

采用渣钢平衡的实验方法研究了1600℃下不同碱度和不同Al₂O₃含量的强还原性精炼渣对高强度低合金钢中非金属夹杂物的影响.结果表明:渣钢反应平衡后,炉渣中CaO和SiO₂的质量比为1.9~4.5、Al₂O₃质量分数为21%~33%,钢中夹杂物主要为球状的CaO-MgO-Al₂O₃-SiO₂系,尺寸在5μm以下,炉渣成分对夹杂物的成分影响很大.夹杂物主要分布在SiO₂含量一定的CaO-MgO-Al₂O₃-SiO₂伪三元相图中1 400~1 500℃的低熔点区,随着炉渣碱度的提高和Al₂O₃含量的降低,部分夹杂物逐渐偏离低熔点区域,夹杂物的总数量逐渐减小.当渣中Al₂O₃质量分数为21.22%、碱度为3.27时,有大量夹杂物分布在高熔点区域,夹杂物的总数量最小.