PDS—脱硫催化剂在云南氮肥厂的应用

<正> 我厂是以土焦为原料。年产6万吨合成氨的中型氮肥厂。半脱为常压改良ADA法,再生为鼓空气再生,每小时处理煤气量为2.6～3万Nm~3,原料气中H_2S含量为300～500mg/hm~3。近年来。随着我厂生产的不断发展,脱硫装置的能力显得不足(原装置4.5万吨氨/年)。特别是再生能力不足。从而导致了出口H_2S含量超指标。特别是1987年至1988年初,出口H_2S含量显著增加至60～80mg/Nm~3(指标为50mg/Nm~3     

栲胶脱硫在我厂的应用

我厂原设计采用二次ADA脱硫。该法具有较宽的操作范围,温度可从常温至50℃操作,压力可从常压到30×10~5Pa,原料气中H_2S含量可在300～7000 mg/Nm~3之间,出口净化气中H_2S可脱至10～30 mg/Nm~3,脱硫效率可达到99％。该法的主要缺点是组份复杂,溶液费用较贵,特别是堵塔为该法的致命弱点。     

栲胶法脱高硫在我厂的运行情况

我厂合成氨生产所使用的原料煤取自本地罗城煤。煤中含硫一般为4～7％,半水煤气中H_2S为8～21g/Nm~3,有机硫含量为0.136～0.493g/Nm~3。一九八○年五月以前,我厂采用氨水催化法脱硫。该法不适宜高CO_2煤气的脱硫(我厂半水煤气中CO_2含量通常为11～17％)硫化氢净化较差,所以,产生如下不良后果:1.设备受腐蚀严重。如变换热交换器只用三个来月就穿孔泄漏,六个月就报废不能用了;2.精炼铜     

合成氨工艺天然气脱硫改造

我厂合成氨工艺天然气脱硫,原设计为氨水活性炭脱硫,气源为自二井天然气,其中 H_2S≤300mg/Nm~3,有机硫2～3mg/Nm~3。近年来,由于自二井产气极少以及自贡地区含有机硫低的天然气压力下降,不能满足我厂合成氨用气的需要,不得不改用泸威天然气管网的混合气。由于泸威管网天然气中有机硫含量高且成份复杂,原氨水活性炭脱硫     

加压变换脱硫从ADA法过渡到PDS法的工业试验

一、前言目前我国中型合成氨厂原料气湿法脱硫广泛采用ADA法,该法在压力为常压～3.0 MPa,CO_2 24～32％,H_2S<2g/Nm~3的宽广范围内都能满足工艺要求。由于吸收塔型及氧化方式不断改进,使该工艺更加完善。以我厂为例,溶液硫容量达40克/米~3液,净化气中H_2S<10mg/Nm~3、吨氨副     

焦化厂脱硫工艺的探讨

<正> 前言焦炉荒煤气含硫化氢(H_2S)一般在6000mg/Nm~3以上,当供城市民用时,要求H_2S含量不能超过20mg/Nm~3。如何有效合理地脱除H_2S,近年来一直是国内外同行们争论的热点。借鉴宝钢塔卡哈克期法,结合我厂现有生产工艺,提出利用煤气自身的氨(NH_3)脱除自身H_2S的一种新工艺。一、脱硫工艺的合理选择焦炉煤气中的硫化物绝大部分为H_2S,其含量主要取决于炼焦配煤中的硫含量。H_2S是一种酸性气体,要脱除它,必须采用碱性的脱硫剂。因此,如何经济合理地选择脱硫剂,是选择脱硫工艺的关键。目前,国内外脱硫工艺有20几种,从脱硫剂本身来区别,大体分为三种情况: 第一,脱硫剂本身是碱性物质,如乙醇胺法、真空碳酸盐法、氢氧化铁干法等。我厂目     

改良砷碱法吸收高浓度CO_2气体中的H_2S

我厂二期工程采用褐煤加压气化生产合成氨原料气,气体经水洗后的弛放气,其H_2S浓度高达13.5～29.98g/Nm~3,造成环境污染。为了解决上述问题和回收硫,我们采用改良G-V法选择性吸收高浓度H_2S。经过一年多的实际生产,证明工艺是可行的,溶液选择性吸收H_2S效果较好,脱硫效率可达88％以上。     

锰矿脱硫剂在焦炉气脱硫工艺中的应用

一、概况我厂以焦炉气为原料制合成氨,设计能力为年产氨5.19万吨,1981年11月投产。焦炉气脱硫工艺采用如下流程:先经 ADA 湿法脱硫,然后经铁钼加氢催化剂将其中有机硫转化为 H_2S,最后由锰矿脱硫剂将总硫脱除至10mg/Nm~3以下。该工序设有三个锰矿     

提高脱硫效率的三项措施

我厂采用氨水液相催化氧化法脱硫、自吸空气喷射再生工电。使用的催化剂是 MSQ,氨水滴度、温度、气液比均在指标范围以内,催化剂用量用法是按照生产厂家使用说明投放。系统补充氨水来源是铜洗的回收氨水和碳化工段综合塔回收段氨水。1988年11月至1989年6月,我厂半水煤气中 H_2S 含量为1.8克/标米~3,有时高达5克/标米~3以上。经脱硫后半水煤气的 H_2S 含量0.3～0.8克/标米~3,脱硫后硫化氢     

中空纤维膜分离装置在回收氨合成弛放气中的应用

1.前言藁城化肥厂是以煤为原料具有4万吨/年合成氨生产能力的小氮肥厂。有φ600、φ800二套合成氨系统。合成氨系统弛放气量为150～180Nm~3/tNH_3(600～800Nm~3/hr),放空压力260～280kg/cm~2。弛放气中除含有一定数量 Ar、NH_3外,主要成份为 H_2 50～65％,CH_4 18～20％。我厂原弛放气回收采用鼓泡吸收塔回收     

锰矿脱硫剂的再生

由于锰矿脱硫剂原料易得,价格低廉,多数使用厂家在锰矿脱硫剂被硫饱和后,都直接更换。我厂湿法(改良 A.D.A 法)脱硫能力偏小,经此脱硫后原料气中 H_2S 常超出100mg/Nm~3以上,造成干法脱硫负荷重,锰槽更换周期短(长三个月,短一个月)。由于更换锰槽工作量很大,费时过长,影响开车进度。为此,我们对被硫饱和的锰矿进行了再生,以延长锰槽更换周期。实践证明,该法可行。     

ADA脱硫自吸空气喷射器使用小结

一、前言在70年代国内开发的自吸空气喷射再生技术,许多小氮肥厂已采用或正在推广,中型氨厂在八十年代初只有广州氮肥厂加压脱硫系统采用。这些使用喷射器的厂均取得节能降耗及省设备、省投资等经济效果。我厂83年下半年投产的常压新脱硫系统,是按照年产合成氨10万吨,人口煤气含H_2S4g/m~3,出口煤气含 H_2SO.1g/m~3设计的。H_2S 含量高于兄弟厂。在这种情况下,我们大胆采用了自吸空气喷射器技术,投产后经过一年半的运转,特别是改用单孔喷头后,生产情况基本上良好。84年全年平均通过的煤气负荷已超过设计的35%。目前当入口H_2S 在3.5g/m~3时,出口仍能保持在50mg/m~3以下。去年四季度以来平均脱硫率在98.5%以上。现已能全部取代我厂常压改良砷碱法有毒脱硫。     

喷射自吸氧化再生法脱硫及MSQ脱硫催化剂的应用

<正> 一、概述我厂属原上海化工局设计室72年设计版(五修版)三千吨型小合成氨厂。74年建成投产以来,通过挖潜、改造,现已初步形成年产万吨合成氨能力。半水煤气脱硫,原采用氨水中和法,近几年来,由于原料煤种来源复杂,土焦及劣质煤含硫高,半水煤气中的(H_2S)含量达2—3g/Nm~3,原脱硫方法显然已不适应生产要求。80年以来,虽对脱硫系统实行过几次改造,但因种种原因,都未收到预期的效果。鉴于煤气中 H_2S 超指标对生产带来的危害,我们于82年5月份     

Tc-22型常温氧化锌脱硫剂精脱硫工业侧流加压试验总结

本文论述了用Tc-22型脱硫剂在鲁南化肥厂进行的1616小时变换气常温精脱硫侧流试验结果。在脱硫剂装3L。高/直径=4.5,气体压力～1.8MPa,空速1000h~(-1),含CO_22～2％,～50℃条件下分两阶段进行了试验。第一阶段运行505小时,进口H_2S～0.20mg/m~3,COS～0.10mg/m~3。出口H_2S 0mg/m~3,COS～0.01mg/m~3;第二阶段运行559小时,进口H_2S～10.52mg/m~3,COS～0.30,出口H_2S～0.03 mg/m~3,COS～0.30mg/m~3。对将Tc-22型脱硫剂用于该厂二期改造工程中变换气精脱硫的有关问题,提出了建议。     

饱和热水塔腐蚀破坏原因的探讨

合成氨厂生产中的饱和热水塔受腐蚀破坏的诸多原因,最主要是造气出来的半水煤气中H_2S含量的增加,当H_2S含量为1g/Nm~3以上时,它对饱和热水塔的年腐蚀率最少在5mm以上。     

碳化原料气用活性炭精制脱硫

我厂以高硫煤为造气原料煤,含硫量为2～4％,半水煤气中H_2S含量为7～10毫克/米~3。过去我们只采用氨水液相催化法进行二次脱硫,在变换前用二个喷射塔和一个湍动塔串联第一次脱硫,变换后又用一个喷射塔二次脱硫,二脱后气体中残余的H_2S在碳化工段     

小氮肥厂碳化系统加铁小结

该广实际年产合成氨16000t,变换气中H2S含量为0.5～0.8mg/1,每8h加入硫酸亚铁为25～10kg,其效益显著:①碳化原料气中H_2S含量为0.0085mg/l;②延长了合成触煤的使用寿命(现达1年以上);③降低了铜耗(0.4～0.5kg/tNH3);④化肥中增加了铁元素.深受农民欢迎。     

浅论无脱硫工艺生产碳酸氢氨

论述无脱硫工艺生产碳酸氢铵的方法,旨在选择新的途径来解决H_2S的净化问题。该方案的实质是:变换前不脱硫,变换气中的H_2S全部在碳化系流的正常生产过程中自然地被洗涤干净,以确保碳化尾气中的H_2S含量在0.01g/Nm~3以下。     

自吸空气喷射氧化装置在脱硫再生中的应用

概述目前我省小合成氨厂,以煤为原料的半水煤气中的H_2S 含量一般在1～3g/NM~3之间,超过3g/NM~3的较为少见。随着生产能力的不断扩大,为了充分利用资源、回收付产品硫磺,减少H_2S 对环境的污染、降低合成氨成本,采用脱硫液再生,硫磺回收装置的合成氨厂日益增多。同时新建的浙江炼油厂将提炼含硫量较高的胜利油,因此以重油为原料的合成氨厂大都设有脱硫液再生,硫磺回收装置。目前,我省采用的脱硫液再生装置大体有二种流程;一是高塔再生流程(图1),二是檀式喷射氧化再生流程(图2)。无论是高塔再生流程还是檀式喷射氧化再生流程,它们均需用空压机或罗茨机送入空气,进行氧化再生,不但设备庞大,动力消耗较大,而且再生效率仅为50～80%。     

二氧化碳吸收塔再生塔采用聚丙烯填料

我厂热碱洗系统以氨基乙酸为活化剂,碳酸钾为吸收剂脱除交换气中二氧化碳。原设计与4.5万吨氨/年的焦炉气部分氧化系统配套,处理能力为22000Nm~3/时变换气(二氧化碳含量18.5%),净化后气体二氧化碳含量不高于1%,再生热耗为3.15kg蒸汽/Nm~3CO_2(一段吸收一段再生流程)。鉴于本厂生产实际需要,热碱洗系统除处理焦炉气部分氧化的变换气外,还需