多模变薄拉伸工艺的变薄系数分配对工件质量和变形过程的影响

为了分析多模变薄拉伸工艺的变薄系数分配对工件质量的影响,利用Simufact有限元仿真软件对多模变薄拉伸冷成形工艺进行数值模拟,采用C15-c低碳钢为实验材料,多模变薄拉伸的变薄系数分配分别采用小、中、大,大、小、大,与平均分配变薄系数的方式,以筒形件多模变薄拉伸成形件的等效塑性应变与等效应力为评价指标,分析不同变薄系数分配方式对工件成形质量的影响,并对仿真结果进行实验验证。经模拟分析和实验验证得出,变薄系数采用小、中、大的分配方式,变形力最小,为1350 kN,抗拉强度最高,为674 MPa,伸长率与其他两种分配方式相近;对多模变薄拉伸工艺的模具设计和工艺参数的确定有指导作用。     

缓冲器缸筒成形工艺

针对缓冲器缸筒产品结构特点及性能要求,结合热冲压（挤盂＋热变薄拉深）及冷变薄拉深成形工艺的特点,对缓冲器缸筒成形工艺方案,热冲压（挤盂＋热变薄拉深）毛坯的形状和尺寸,热冲压（挤盂＋热变薄拉深）及冷变薄拉深成形工艺等关键技术问题进行了研究。试验结果表明采用热冲压（挤盂＋热变薄拉深）和冷变薄拉深相结合的工艺方法对缓冲器缸筒进行成形加工高效而经济,比传统热冲压后机械加工的成形工艺原材料利用率提高25％左右,同时所生产的产品尺寸稳定,力学性能一致性好。     

冷/温复合成形技术及其工业应用三例

冷/温复合成形工艺是一种高效率、高质量、高精度的少无切削加工新工艺,它具有节省原材料、节约能源、节省机械加工工时、成形件的机械性能较高等一系列优点,在当今以质量求效益的时期,该工艺有着广泛的应用前景。详细地叙述了冷/温复合成形工艺的特点、应用范围及其工艺过程,列举了冷/温复合成形工艺的一些应用实例。     

基于Simufact变薄拉伸锡青铜滑动轴承的应力应变分析

在相同减薄率下,基于Simufact软件对QSn7-0.2锡青铜滑动轴承(同一毛坯)分别进行1次变薄拉伸成形与3次连续变薄拉伸成形的数值模拟,以变薄拉伸后滑动轴承成形件沿壁厚方向的等效塑性应变与等效应力为评价指标,选取最佳成形工艺。结果发现,3次连续变薄拉伸的等效塑性应变与等效应力皆大于1次变薄拉伸;且1次变薄拉伸在壁厚方向上的应力、应变变化较小;沿壁厚方向由外至内,变薄拉伸的等效塑性应变呈逐渐减小的趋势,等效应力则是先减小后增大。     

汽车传动轴轴套的近净成形工艺研究与应用北大核心CSCD

为解决一种汽车传动轴轴套切削加工生产效率低、成本高的问题,根据其结构特点并基于塑性成形理论设计了两种全新的加工工艺,即先通过冷镦加工制坯,后经少量切削完成最终成形,可使材料利用率从26.9%提高至86.1%。利用有限元软件Deform-3D对这两种工艺的冷镦部分进行成形模拟,评估了两种工艺的可行性,并对两种工艺各工位的等效应力、成形力、损伤值等进行了对比。结果表明:两种工艺均能满足成形需求,获得预期的制坯件,并且采用方案2时,等效应力和损伤值分布更好,同时所需成形力更小,利于提高制坯件质量和降低模具冲击。最后,将方案2应用于轴套的加工,完成了生产试验,最终得到的制坯件成形较好,无缺陷,与模拟结果一致,经最终少量切削后,轴套尺寸完全符合需求,与之前工艺相比,效率和成本均得到明显改善。     

冷/温复合成形技术及其工业应用三例

冷／温复合成形工艺是一种高效率、高质量、高精度的少无切削加工新工艺，它具有节省原材料、节约能源、节省机械加工工时、成形件的机械性能较高等一系列优点，在当今以质量求效益的时期，该工艺有着广泛的应用前景。详细地叙述了冷／温复合成形工艺的特点、应用范围及其工艺过程，列举了冷／温复合成形工艺的一些应用实例。     

基于数值模拟的汽车非标轴套塑性成形工艺研究及优化

以一种非标轴套为研究对象，针对切削加工制造方式工序多、效率低和材料成本高等问题，提出了一种塑性加工工艺并展开了研究。通过冷压缩试验获得了实际成形材料的流变特性，并基于此利用Deform-3D软件对非标轴套的塑性成形工艺进行了数值模拟，分析了不同工位的材料流动情况，预知了轴套头部的折叠缺陷以及缺陷产生的阶段，并进行了试验验证；对工位3零件外形进行了改进，并结合浮动式模具结构有效解决了轴套头部的折叠缺陷；最后，根据研究结果重新对非标轴套进行了生产制作，获得的轴套与预期一致，头部无折叠缺陷，外观良好，验证了模拟分析的准确性，且轴套尺寸能够达到生产要求，与切削加工相比，不仅能够实现高速、批量生产，材料利用率也提高至86.1%。     

深孔壁锥形件冷加工工艺研究

通过对锥形件产品的研制，论证了采用复合挤压、变薄拉伸和扩锥挤压相结合的工艺方法是加工深孔薄壁锥形件的可靠工艺方法，得出了变薄拉伸加工中加工率不应处于临界加工率状态的结论。     

沙滩车差速轮的冷摆辗成形工艺

针对具有双螺旋齿面差速轮的形状特点,并结合冷摆辗成形工艺的特点,对冷摆辗成形工艺方案、预制坯的形状和尺寸、预制坯的成形工艺以及冷摆辗件的冷摆辗成形工艺等关键技术问题进行了研究;并对冷摆辗凹模芯的加工工艺作了介绍。试验结果表明,采用冷摆辗成形加工方法对差速轮的双螺旋齿形部分进行近净成形加工是高效而经济的。     

带有内法兰零件的冷模锻加工工艺

摩托车柱状转向盘零件和离合器高压轴套零件均是带有内法兰的零件,针对这两种零件现有的机械加工工艺材料消耗大、劳动生产率低的问题,提出采用冷模锻工艺加工管坯来生产摩托车柱状转向盘零件和离合器高压轴套零件的新方法,设计制造了用于标准液压机上的两种零件的冷锻模具,分析了两种零件的成形过程。实验结果证明,采用冷模锻工艺加工管坯生产带有内法兰的摩托车转向盘零件和离合器轴套零件是可行的。与机械加工工艺相比较,冷模锻工艺能够降低材料损耗50%~60%,提高劳动生产率0.5~1倍,并达到节能减排的目的。     

开发中的冷弯成形新技术

冷弯成形具有成本低、可加工复杂截面的型材等优点,所成形的冷弯件在汽车、家具和建筑等领域的应用逐年增长。近年来,随着汽车行业对工件轻量化和安全性要求的不断提高,具有独特的高生产效率、高成材率优点的改进冷弯成形新工艺应运而生。本文主要介绍了最新研究的5种冷弯成形工艺,包括三维成形技术、非等厚辊弯成形技术、分枝辊弯成形技术、局部加热成形技术、热辊弯成形技术。前3种新冷弯成形工艺充分利用冷弯成形中逐道次成形的工艺特点,丰富了冷弯件的截面形状,打破了冷弯件的等截面、等厚度的固有概念。剩下两种新冷弯成形工艺直接改变了冷弯成形工艺在常温下成形的传统概念,使高强钢材料在冷弯成形工艺中应用范围扩大。     

基于Simufact多道次变薄拉深筒形件尺寸精度研究

为了探究多道次变薄拉深冷成形加工工艺参数与筒形件尺寸精度之间的关系,采用Simufact. forming有限元仿真软件,选取C15-c低碳钢为试验材料进行多道次变薄拉深冷成形模拟试验,采用正交试验设计方案,探究了多道次变薄拉深冷成形过程中工艺参数(减薄率、凹模锥角与摩擦系数)对筒形件尺寸精度(内径扩径量、外圆度误差与壁厚偏差)的影响规律,并进行了试验验证。结果表明:在C15-c低碳钢材料筒形件的多道次变薄拉深冷成形工艺中,当减薄率为40%、凹模锥角为12°、摩擦系数为0. 10时,筒形件的尺寸精度较高。加工工艺参数对内径扩径量的影响顺序为:减薄率凹模锥角摩擦系数;对外圆度误差的影响顺序为:摩擦系数凹模锥角减薄率;对壁厚偏差的影响顺序为:减薄率凹模锥角摩擦系数。     

温控器膜片成形模设计

介绍了膜盒工作原理和成形工艺,采用合件拉伸成形并结合CAD软件提供的三维成形和查询功能,进行落料毛坯尺寸计算,阐述了膜片合件成形模结构及模具主要零件的加工工艺。     

变薄拉深

变薄拉深通常是拉深工序或冷挤成形(impact extrusion)工序后进行的一种旨在实现极薄壁杯形件的成形工序。也可用此方法实现极薄壁管件的成形。变薄拉深是在室温下进行的。适用的材料有铜、铝、钢等金属。啤酒罐(铝)、子弹壳(铜)等都是它的典型产品。它们的变薄程度都达到90％。 1.工艺分析图1所示是深拉深后零件图。     

冷拉伸滚压成形内部缺陷数值模拟

采用有限元数值仿真技术对冷拉伸滚压成形过程进行了模拟仿真,得出了冷拉伸滚压成形过程中工件内部应力、应变场的分布情况和分布特点以及材料的流动特性.模拟结果合理地解释了冷拉伸滚压成形件内部材料缺陷产生机理及缺陷产生的条件,为冷拉伸滚压成形技术的理论研究及实际应用提供了参考.     

金属冷拉伸滚压塑性成形原理的研究

介绍了冷拉伸滚压成形原理,冷拉伸滚压是对阶梯轴类零件、杆类零件加工的一种新型加工工艺,其具有不需要对工件进行预加热、提高材料利用率、能耗低和生产率高等优点.采用大型有限元软件进行数值仿真分析,得出了应力应变分布情况,由此可以验证成形原理的合理性.     

基于Simufact变薄拉深滑动轴承的尺寸精度研究

为得到较高尺寸精度的滑动轴承,利用有限元数值模拟方法,对滑动轴承的2种变薄拉深成形工艺进行分析,使用锡青铜为加工材料,在Simufact有限元仿真软件中,当减薄率相同时,对同一毛坯的1次变薄拉深成形与3次连续变薄拉深成形分别进行数值模拟。以变薄拉深后滑动轴承成形件的尺寸精度(扩径量、圆度误差、直线度误差)与材料利用率(喇叭口长度)为评价指标,选取最佳成形工艺,并对仿真可靠性进行试验验证。结果表明,锡青铜材料1次成形的内径扩径量、外圆度误差与内轴线误差较大,外轴线直线度误差较小,且材料利用率高,为实际生产的工艺选取提供理论依据。     

基于Simufact筒形件强力旋压与变薄拉深成形质量研究

为了得到较高成形质量的筒形件,采用有限元数值模拟的方法对强力旋压与变薄拉深两种筒形件成形工艺进行分析,使用锡青铜杯形件作为研究对象,利用Simufact有限元仿真软件对同一毛坯进行两种不同成形工艺的数值模拟。以连杆衬套成形件的内径扩径量、外圆度误差、外轴线直线度误差、内轴线直线度误差与喇叭口长度为成形质量评价指标,选取最佳成形工艺,并对仿真可靠性进行试验验证。结果表明,就锡青铜的三旋轮错距强力旋压与三次连续变薄拉深而言,变薄拉深工艺的尺寸精度略优于强力旋压工艺,且变薄拉深工艺形成的喇叭口较短,材料利用率高,适用于单一型号连杆衬套的大批量生产。     

深杯形件多道次变薄拉深过程数值模拟

以某典型深杯形件为例,通过零件形状分析确定了最佳的成形方案.然后在Deform3D有限元仿真软件和刚塑性有限元理论基础上,对该深杯形件变薄拉深过程进行了数值模拟.研究了变薄拉深工艺的主要参数(摩擦系数、变形速度)对成形过程的影响.通过分析得到了不同工艺参数与成形载荷和工件损伤之间的关系,这能为深杯形件变薄拉深工艺优化设计提供理论依据.     

小口径薄壁筒形件变薄旋压工艺及实验

根据单轮旋压工作原理,采用一种变薄旋压工艺成形小口径薄壁筒形件,并通过有限元模拟软件分析了旋轮成形角、减薄率和进给量对金属变形的影响,确定了旋压成形工艺参数。采用模拟结果对小口径铝合金管进行变薄旋压实验,产品的机械性能、内外表面质量和椭圆度都得到了显著的提高,充分证明了该工艺的可行性,为进一步深入研究和推广小口径薄壁筒形件的变薄旋压工艺奠定了基础。