降低SPA-H集装箱钢转炉冶炼成本的工艺措施

从合金使用、冶炼工艺、连铸工艺等方面介绍降低SPA-H集装箱钢冶炼成本的措施。     

梅钢转炉低成本冶炼耐候钢SPA-H

为发挥梅钢中磷铁水的优势,充分利用磷资源,降低成本,利用梅钢现有转炉模型计算了石灰加入量,分析了梅钢转炉冶炼过程中熔池磷含量与吹氧量的关系及脱磷反应的热力学条件,并据此采取了减少石灰加入量和低氧枪枪位操作等措施,降低了转炉终点磷的分配比,生产出低碳和高吹炼终点磷含量的钢水,降低了冶炼物料消耗和合金消耗,使转炉冶炼含磷耐候钢SPA-H等钢种成本低于其他钢种.     

CSP流程耐候钢SPA-H成分优化及性能分析

为降低CSP流程耐候钢SPA-H生产成本,本文采用低Ni高Ti成分设计,重点研究了成分优化对耐候板SPA-H铸坯质量、力学性能、表面质量、耐腐蚀性能和微观形貌的影响。结果表明,成分优化前后耐候钢SPA-H铸坯质量、热卷力学性能、端部表面质量和酸洗后表面质量良好,冷弯性能达到0级,耐腐蚀性能和显微形貌等控制良好,满足技术标准和用户使用要求。成分优化后,耐候钢SPA-H吨钢成本降低80元以上,年降本量达到800万元,满足耐候钢降本增效的要求,增加产品市场竞争力。     

耐候钢SPA-H的耐腐蚀性能研究

采用加速腐蚀试验方法研究了珠钢生产的耐候钢SPA-H的耐腐蚀性能。结果表明:在72h的加速腐蚀条件下,珠钢生产的耐候钢SPA-H的耐腐蚀性能优于国内A厂和B厂生产的同类钢种;高钙、低硫、高钛、少量珠光体组织,有利于提高钢的耐腐蚀性能。     

钒氮钢炼钢连铸工艺优化及质量控制

本文介绍了钒氮系列品种钢冶炼、连铸的生产试验过程，着重介绍了在控制钢的化学成分、解决铸坯表面微裂纹、稳定和提高[N]的回收率等方面开展工艺研究所取得的效果。     

SPA-H耐候钢窄带的开发

采用“转炉→窄带”工艺路线开发生产SPA—H耐候钢带替代同品种卷板。可用于制造集装箱方矩形焊管及其它附属部件。提出了SPA—H耐候钢带的内控成分。试验表明,连铸坯中间裂纹和钢带表面质量缺陷是SPA—H耐候钢带生产中存在的主要问题,提出了相应的解决措施,并取得较好效果。     

关于第三炼钢厂连铸硬线冶炼工艺的探讨

第三炼钢厂在连铸硬线冶炼工艺中存在的终点［Ｃ］控制及脱磷等问题,对生产产生不良影响。本文对连铸硬线冶炼工艺中的终点碳控制、高碳钢冶炼脱磷、熔炼成分控制等方面,分述其所采取的技术措施,进一步探讨了连铸硬线冶炼工艺。     

45钢冶炼连铸工艺分析

介绍昆钢采用转炉一连铸工艺开发试制45钢，分析了开发试制过程中出现的问题，并进行了改进，使45钢的化学成分控制和铸坯质量明显改善。     

高温合金冶炼工艺优化

文章从理论和实践上，对虬炉冶炼高温合金时，在前期炉渣中加入氧化铝调整溶点、碱度，从而减少钢水吸气、元素烧损、混渣、增碳、提高了合金元素的收得率，稳定了冶炼过程的控制，提高了内在质量，获得显著的技术经济效益。     

优化连铸工艺提高方坯质量

介绍武钢第一炼钢厂通过优化连铸工艺提高方坯质量的生产实践。由于该厂在钢包保温、中间包流场优化、中间包保温、保护浇注、二次冷却、电磁搅拌等方面采取措施，降低了高碳钢的碳偏析和缩孔，提高了方坯质量。     

攀钢连铸高效化技术

介绍了高效连铸以及相关技术在攀钢的应用及效果。通过对钢包精炼的改进和中间包冶金技术的优化,提高了钢水洁净度;结合复合辊、低过热度浇注技术的采用和二冷技术与高速连铸保护渣的研制等新技术、新工艺的研究与应用,全面改善了高拉速条件下的铸坯质量,使攀钢板坯连铸机的铸坯产量、质量以及铸机作业率均有较大的提高。     

唐钢中薄板坯连铸工艺优化与品种钢开发

介绍了唐钢1700mm热轧带钢生产线中薄板坯连铸机的技术特点、工艺优化和品种钢开发情况,随着中薄板坯连铸技术的不断完善,唐钢的产品档次不断提高。     

唐山不锈钢60万t不锈钢冶炼连铸工艺方案的确定

介绍了唐山不锈钢有限责任公司60万t不锈钢冶炼、连铸工艺方案的选择及主体设备的确定。该工艺路线采用高炉铁水冶炼不锈钢,具有冶炼成本低、钢水纯净度高等优点。     

连铸钢水吹氩工艺研究

为考察顶吹氩、底侧吹氩及底吹氩的冶金效果，分别进行了三种吹氩工艺的对比试验。结果表明，底侧吹氩和底吹氩工艺的冶金效果均优于顶吹氩工艺，钢水质量均能满足连铸要求。     

SPA-H耐候窄带钢质量缺陷分析及改进

针对宣钢热轧SPA-H耐候窄带钢轧制生产中出现的边裂、力学性能不稳定、表面麻点等问题,通过工艺优化、技术改进,将上述产品缺陷逐一解决,成功开发出符合用户要求和标准的产品.     

大板坯连铸全程保护浇铸工艺优化

介绍了钒、钛微合金钢及承钢炼钢连铸工艺,对承钢150t板坯连铸工艺现状进行了分析。利用现有装备对全程保护浇铸工艺做了5个方面的优化,使铸坯内部质量合格率在98．8％以上,铸坯表面裂纹合格率在99％以上,热送率达97％以上。     

含硫易切不锈钢连铸保护渣的优化

含硫易切不锈钢SUS416要求铜中[S]高达0．25％-0．35％,[O]达到60-100ppm,结晶器内钢水弯月面处[S]、[O]含量更高,使得保护渣容易形成熔化不良的“絮状”渣团,导致铸坯表面出现严重的夹渣和针孔缺陷。针对该问题,研究了保护渣组成、渣型对浇铸状况和铸坯质量的影响。工业化试验表明,提高保护渣中粗石墨含量和降低保护渣容重,可有效抑制“絮状”渣团及其引起的铸坯缺陷,以获得表面质量优良的铸坯。     

高碳钢连铸工艺优化

阐述了影响高碳钢(碳含量在0．40％以上，以捆带钢为例)连铸生产质量的因素。通过生产组织优化给出了高碳钢连铸生产顺行的方案；通过生产工艺对比试验优化了高碳钢冶炼成分及连铸工艺参数；通过试验重点阐述了钙对高碳钢内外部质量的影响；研究开发了适合高碳钢连铸专用保护渣。     

优化GCr15轴承钢连铸工艺参数实践

通过对Gcr15连铸工艺参数的对比试验,找到了最佳的连铸工艺参数,明显提高了铸坯及其轧材的内部质量。     

对国内特殊钢冶炼及连铸技术的分析和探讨

通过对国内外生产长型材为主的特殊钢企业冶炼及连铸流程分析,对国内特钢生产技术发展进行了探讨,提出转炉无渣出钢及配套冶炼技术、基于控制钢中夹杂物的洁净钢生产技术和高效特殊钢连铸技术是特殊钢冶炼和连铸发展的主要方向.