17型锻造钩尾框热弯曲成形过程数值模拟

介绍了17型钩尾框锻造工艺中弯曲工步的成形过程,应用PROE软件对钩尾框弯曲锻件进行三维实体造型,并用Deform-3D模拟软件对钩尾框弯曲成形过程进行了三维有限元分析,优化了钩尾框锻造工艺.模拟结果表明,优化后的钩尾框锻造工艺过程设计合理,工件能够良好成形,表明三维有限元分析在锻造行业具有一定的应用价值.     

铁路货车锻造钩舌成形工艺及数值模拟优化

锻造钩舌是一种常用的铁路车辆车钩牵引部件,该产品截面变化大、形状复杂、成形困难,存在不容易锻造的薄筋。根据产品的尺寸和形状特点制定了自由锻制坯、两次模锻和两次切边的锻造工艺。以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件对锻造钩舌制坯和模锻过程进行三维有限元模拟,揭示了锻造钩舌在模锻变形过程中金属的流动规律,分析了在两次模锻成形过程中产品的变形受力情况和变形过程中产生的缺陷情况。为优化锻造工艺提供了有力的依据,并通过改进锻造工艺极大的提高了产品的合格率。     

QFR-2型钩尾框锻造工艺优化

QFR-2型钩尾框是一种出口铁路车辆的关键部件,借鉴8000 t摩擦压力机的生产经验,对QFR-2型钩尾框在500 k J对击锤生产重新进行工艺分析,并制定了抬高尾部分模面和挂耳一体锻造的优化工艺方案。采用常温拉伸和高温压缩实验,测定了25MnCrNiMoA钢的材料常数和流变应力曲线,并导入Deform-3D软件,对制定的方案进行有限元分析。研究结果表明,优化后的方案更有利于金属的变形,可以减少打击次数,减少7道加工工序,使废品率从12%降低至3%,从而提高了设备使用寿命,降低了生产成本。     

组合式钩尾框的锻造方法

分析了钩尾框在开发过程中的主要技术难题,在对钩尾框的成形工艺方案分析的基础上提出了合理的工艺方案。同时对铁路用钩尾框的锻造成形工艺、模具设计进行分析和优化设计,从而获得合格的锻造产品。     

火车用锻造-焊接钩尾框的焊接

随着铁路“客运提速、货运重载”，改进铁路机车车辆势在必行。作为火车车箱之间连接体之一的现行铸造钩尾框已不能满足火车运输的需要，通过论证，用新研制的锻造一焊接钩尾框（如图1所示）来替代铸造钩尾框是项有效的办法。     

铁路货车用钩尾框调头分段模锻工艺研究

提出了基于25MN摩擦压力机生产线的钩尾框调头分段模锻的工艺方案,利用DEFORM-3D软件分别对钩尾框的整体锻造和调头分段模锻成形过程进行数值模拟,结果表明采用调头分段模锻工艺来生产钩尾框可以大大地降低单次成形载荷,但成形结束后锻件的焊接支架部位存在少量填充不满型腔的缺陷.然后对工艺方案进行优化,且对优化后的方案进行数值模拟分析,结果表明采用优化后的工艺方案,锻件可以在型腔内填充饱满,且最大成形载荷对比优化前下降10.1MN.最后在实际生产车间进行试模,试模结果表明优化后的工艺满足实际生产要求.     

砂型铸造铁路货车车钩铸钢钩体铸造工艺分析与验证

应用AnyCasting软件对铁路货车17型车钩钩体铸钢件的工艺方案进行数值模拟,分析预测了初始工艺状态下铸件内部可能产生的缩孔缩松缺陷.通过车钩铸件铸造工艺生产验证和铸件解剖检查,验证了数值模拟结果的准确性.有针对性地采取工艺措施之后,铸造出质量合格的车钩铸件.     

4Cr13塑料模具钢锻造工艺研究

运用模拟软件对4Cr13塑料模具钢锻造工艺进行数值模拟,最终优化了锻造工艺,满足了用户的技术要求。     

潮模砂气冲造型13B车钩工艺实践

简要介绍了利用潮模砂冲击造型生产工艺生产13B型车钩的具体实践过程，简述了产品的工艺方案，并对如何防止及解决气孔、缩孔、砂眼、粘砂等铸造缺陷进行了详细阐述，具有较强的实用性。     

H13钢锻后热处理工艺

通过对H13钢的相变机理进行分析,针对H13钢的使用性能确定出合理的锻后热处理工艺参数,使其获得理想的球化退火组织,并结合公司生产实际,探讨出最合适的锻后热处理工艺,通过生产试验,采用新工艺正火+球化退火处理效果较好。     

火车轮模锻成形工艺及热处理换热系数测算

为研究火车轮在模锻成形过程中内部金属流动及淬火加热、踏面淬火中的换热系数和温度变化,利用有限元软件对其模锻成形及热处理过程进行数值模拟分析,并结合黄金分割优化法对综合换热系数进行了反传热计算。结果表明:模锻过程中,辐板与上模接触区域的等效应变最大,轮辋外侧变形相对较小,踏面附近区域变形较均匀;在淬火加热过程中,换热系数随工件表面温度升高而增加,当温度在500℃以下时,换热系数随温度的升高而快速增加,500℃以后,增速缓慢,800℃时,换热系数达0.15 kW·(m^2·℃)^-1;踏面淬火时,在700℃以下,随温度下降,换热系数迅速增大,300℃时达到峰值3.1 kW·(m2·℃)^-1,在250℃以下,换热系数稍有下降,100℃时换热系数为2.5 kW·(m2·℃)^-1。     

轴盘类零件差温无模锻造近净成形有限元模拟

轴盘类零件广泛应用于工业领域，其制造方法通常是分别加工轴和盘，然后组装而成，或是采用模锻工艺生产。这样，不仅生产周期长，而且生产成本也高。为了克服这个问题，拟采用一种新的加工方法，即差温无模锻造来实现此类零件的近净成形，以期达到减少生产成本，缩短生产周期之目的。本文采用热力耦合有限元方法，模拟了圆柱体坯料在环形热源局部加热下的无模锻造过程，从理论上证实了用这种方法预成形轴盘类零件的可行性。     

Forging parameter optimization considering stress distributions in products through FEM analysis and robust design methodology

Residual stress distribution forgings directly affect material stability, resistance to deformation, accuracy, and the fatigue life of products. In order to extend the operating life of products and satisfy the quality of operation during the customer usage, it is necessary to monitor residual stresses during the forging operations. The finite element method and robust design methodology were utilized to identify the controlling process parameters which can monitor the residual stresses in forged products. In the optimizing process of the forging operation, experimental planning was performed by using the orthogonal array and concept of the signal-to-noise ratio. Frictional coefficient, length of die land, reduction percentage, inlet angle and corner fillet were selected as process parameters. The ANOVA analysis showed that the inlet angle, friction coefficient and length of die land have the most significant effects on the optimum residual stresses.     

流线形拉深件冲压工艺分析及有限元数值模拟优化

利用Dynaform软件模拟流线形铝制品零件的拉深成形过程，得出冲压成形的FLD图，并优化板料形状和工艺参数避免产生缺陷。分析了成形工艺参数对成形质量的影响，制定了铝制品零件的冲压工艺方案。实际生产的产品无缺陷，满足质量要求。     

铁道车辆13B型钩尾框的焊接成型工艺

13B型钩尾框采用C级钢制造,该钢碳当量较高,可焊性较差,通过严格的焊接工艺、焊接过程控制,有效地杜绝了其焊缝冷裂和热裂裂纹的产生.     

柴油机连杆杆身锻造出坯工艺优化

柴油机连杆是柴油机的最核心零件。其形状各不相同,但有一个共同点,就是连杆的毛坯截面积变化大,锻造毛坯时均需要出坯。不同的出坯方法有不同的优缺点。本文对几种连杆的锻造出坯形式进行了总结,并提出了一种连杆锻造出坯工艺优化方案。