炼焦煤选煤厂粗煤泥独立分选改造实现低介耗的工艺分析

从工艺流程角度探讨了粗煤泥独立分选改造对传统炼焦煤选煤厂介质单耗的影响,传统重介+浮选分选工艺,粗粒煤泥进重介质旋流器分选往往以牺牲重介质分选精度和增高介耗为代价;粗煤泥独立分选改造,杜绝了预先脱除的煤泥重返重介分选系统,入选下限可提高到1.0 mm,改善了重介质旋流器的分选效果;重介质系统低煤泥运转,介质分流量减少,减少了介质在磁选尾矿中的损失,保证了磁选机入料稳定,入料浓度降低,磁选机回收净化效果达到最佳,实现了低介耗。     

中煤磁选尾矿特性与分选工艺研究

通过对开滦集团范各庄选煤厂中煤磁选机尾矿特性的分析,发现大于0.10 mm粒级中含有30%左右的低灰分、低密度精煤。为贴合生产实际,采用工业用超级煤泥重介质旋流器作为试验平台,进行2种分选工艺方案试验对比。试验结果表明,用精煤磁选精矿作为煤泥重介质旋流器分选介质的方案,可以在大于0.10 mm粒级、灰分为33.39%的中煤磁选机尾矿中分选出灰分为10.15%、产率为27.07%的精煤,其数量效率是87.8%,可能偏差为0.035 kg/L,并在此基础上制定了该矿中煤磁选机尾矿煤泥重介质分选分级的新工艺流程。     

连续式磁选机的实验研究

本文介绍一种新型磁选机——CX—1型湿式连续磁选机的结构及其工艺性能。通过实验,得到了本磁选机的除铁效率随单个分选腔连续除铁时间之间的关系,并与仿日PF—1000型间歇式磁选机的除铁效率作了比较。实验表明:本磁选机,具有连续工作和自动冲洗磁介质的性能,其除铁效率大于仿日的PF—1000型间歇式磁选机。     

磁选机在磷矿重介质选矿中的调试应用

重介质选磷矿是一种较新的磷矿分选工艺,其介质系统的控制是实现分选目标的重要保证,磁选机作为回收介质的主要设备,其工作状态直接影响系统密度控制效果.本文对调试过程中重介质回收系统存在的问题以及引起磁选机工作异常的原因进行了分析探讨,并提出了解决方案.     

糯东矿无烟煤分选工艺的选择

为提高无烟煤分选效果,分析了糯东矿煤质特性、粒度组成和可选性,确定原煤属低中灰~中灰、中高硫~高硫、低磷、特低抗破碎强度无烟煤,煤中硫以无机硫化铁硫形式为主;煤中细粒级含量较高,需加强细粒煤分选,粗煤泥可单独分选,产品易脱水;原煤可选性为中等可选。结合原煤性质,确定糯东选煤厂产品定位为:17煤分选中、小块煤用于化工用煤,末精煤用于高炉喷吹用煤;20煤分选中、小块煤用于化工用煤,混煤用于动力用煤。通过对比分析常用选煤方法及工艺的特点,确定糯东选煤厂无烟煤分选方案为:选前+100(80)mm检查性手选、-100(80)mm混合跳汰入选、粗煤泥干扰床分选机(TBS)分选、细煤泥浮选、尾煤浓缩压滤的联合工艺流程。     

南桐选煤厂介质消耗的精细化管理

南桐选煤厂采取有效措施,降低介质消耗:选择合格磁铁矿粉、确定合理添加方式;从弧形筛筛条角度、分料箱分流均匀度、振动筛及喷水管理等方面提高脱介筛的工艺效果;从磁选机工作参数、控制入料浓度、建立清理制度等方面加强磁选机的分选效果;建立现场监控制度,从全方位加强管理,降低介耗。     

CLφ500Z高梯度磁选机处理醴陵高岭土成瓷研究及经济效益分析

CLφ500Z高梯度磁选机(HGMS)是我国第一台用于分选非金属高岭土等工业生产型设备。其分选腔直径为500mm,可达最高磁场增度为20000高斯。处理量;1～4T/n。由中南工业大学和湖南醴陵瓷土研究所共同研制而成。先后对广西、广东等地高岭土进行过分选试验取得了成效,在处理湖南来阳高岭土的工业试验中取得了优于国     

麻家梁选煤厂重介质回收系统的改造

麻家梁选煤厂为了应对矿井深度开采、煤质不断变化、洗选难度增加、介质损耗严重等问题,对原介质回收工艺进行适当改造,增设磁选系统二次分选工艺,即利用原有两台加介磁选机对末煤系统两台稀介磁选机的尾矿进行再选;实践证明,该项工艺改造提高了磁铁矿回收效果,减少了介质消耗,以较少的投资取得了明显的经济效益。     

永鑫公司安鑫选煤厂技术改造实践

分析了永鑫公司安鑫选煤厂介耗高、系统不能满负荷生产的原因;通过增设粗煤泥独立分选系统和磁选机,并对煤泥水系统进行升级改造,同时加强管理,有效降低了介耗,增加了入洗量。     

分选剂对磁化高铁赤泥磁选影响的研究

将高铁赤泥与焦炭按照一定比例混合在马弗炉中进行高温磁化,磁化后物质加入分选剂用磁选机进行湿法磁选。经研究发现,分选剂烷基磺酸钠和硅胶联合作用,能够将磁性物质和非磁性物质有效分离,显著提高磁选铁精矿的品位,提高了磁选效率。     

煤炭高梯度磁选-浮选脱硫降灰试验

通过分析煤样性质,说明原煤中无机硫主要以硫化铁硫为主,有机硫较高,仅依靠物理方法很难达到理想脱除效果。通过煤粉高梯度磁选试验研究了磁介质、磁通密度、脉冲对煤炭磁选效果的影响。结果表明:聚磁介质选用不加铜套细网介质,当磁通密度为1.295 T,脉冲为25次/min时,煤粉湿法高梯度磁选脱硫效果最好,此时硫分为1.59%,精煤产率为85.44%,脱硫率为31.87%,脱灰率为38.17%,黄铁矿硫脱除率为45.02%。通过正交试验确定了最佳高梯度磁选条件为:煤粉粒度0.075 mm,磁通密度1.295 T,脉冲25次/min,可得到硫分1.35%,灰分10.37%的磁选精煤产品。最后对磁选精煤进行再浮选试验,得到最佳浮选条件为:石灰500 g/t,捕收剂1360 g/t,起泡剂90 g/t,可获得产率76.29%,硫分1.28%,灰分8.14%的精煤,产品脱硫率为57.73%,脱灰率为58.52%,黄铁矿硫脱除率为84.56%。采用磁选-浮选综合流程,煤粉基本达到理想的脱硫降灰效果,可作为煤种脱硫降灰技术方案的参考。     

Desulfurization and Deashing of Solvent Refined Coal (SRC-I) by High Gradient Magnetic Separation Techniques

Abstract

A pilot-scale high gradient magnetic separations (HGMS) system was assembled to investigate the magnetic separation of ash-forming solids and inorganic sulfur from liquefied coal. The liquefied coal studied was a diluted intermediate product obtained from the DOE-sponsored Tacoma SRC-I pilot plant (50 t/d coal capacity). The magnetic characteristics and particle size distribution of the Tacoma SRC-I liquefied coal were optimized for removal by HGMS. The effect of the following magnetic separator parameters upon the deashing the desulfurization of the diluted liquefied coal was considered: matrix packing density, temperature, applied magnetic field, dilution of and residence time of liquefied coal feed, backflushing of saturated separator parameters upon the deashing and desulfurization of the diluted liquefied model which satisfactorily accounts for HGMS performance was developed. The HGMS system was observed to remove over 90% of the ash-forming materials and inorganic sulfur over a wide range of operating conditions. These removals were increased to 97 and 95%, respectively, with residence times greater than 6 min.     

红庆梁选煤厂降低块煤入选下限的研究

通过对红庆梁邻近矿井煤质资料的分析,说明红庆梁原煤具有低灰、低硫、低磷、中高发热量的特点。根据红庆梁选煤厂原煤特性及产品方案,提出采用弛张筛对原煤进行深度筛分,有效利用重介浅槽,降低块煤洗选下限的优化思路,最终确定红庆梁选煤厂工艺流程为：原煤经弛张筛进行6mm分级,150～6mm入块煤重介浅槽系统洗选,出精煤和矸石产品,-6mm末煤直接作为末煤产品销售。最后对选用工艺的技术可行性进行分析。原煤经重介浅槽分选后＋13mm灰分由13．54％降为6．38％,6～10mm灰分由12．86％降为6．43％,说明重介浅槽分选机对13～6mm末煤具有良好分选效果。弛张筛在谢桥选煤厂和张集北选煤厂使用效果很好．分级效率达80％以上．设备安全可靠。     

高硫炼焦煤脱硫技术的研究

研究了一种低成本高硫炼焦煤脱硫技术,研究表明,粒径为0.45～0.6mm的炼焦高硫煤,用2mol/L的NaOH溶液浸渍,再经700W的微波辐照1min后,脱硫率可达42.5%,而其结焦性能并没有受到影响,该技术作为一种实用技术,具有良好的应用前景。     

添加剂La_2O_3对钙基固硫剂高温固硫效果的影响

以Na2CO3、MgO、Ca(OH)2为固硫剂,Fe2O3、Al2O3、La2O3为添加剂,对高有机硫煤的燃烧进行固硫研究,探讨固硫剂类型及用量、添加剂类型及用量、煤样粒度、固硫温度等关键因素对固硫效果的影响。结果表明,以Ca(OH)2为固硫剂、La2O3为添加剂,在煤样粒度为0.25mm、Ca(OH)2的用量为固硫煤样质量的10%、La2O3的用量为固硫煤样质量的1.0%、固硫温度为800℃的优化工艺条件下,高有机硫煤燃烧的固硫率为81.67%。     

Study on the washability of the Kaitai coal, Guizhou Province China

Tonnage of coal samples were collected from Kaitai Coal field, Puan County, Guizhou Province and sieved into different particle size catalogs. The analysis of the overall coal suggested that the coal has low ash but high sulfur content of 3.17 wt.% with medium to high volatile content. The heating value of the coal is 31.668 mJ/kg.The coal sample with different particle size ranges were tested for float-sink using gravity separation method, in which ZnCl₂ solutions with different density are used. It is showed that decreasing sulfur to 2.12 wt.% can give coal yield of 94.55%, suggesting that the coal's floatability is good with sulfur. The coal yield is only 85.4% when reducing sulfur to 1.5 wt.%, and 76.7% when sulfur is decreased to 1.2% through the ZnCl₂ float-sink process. The δ ± 0.1 is 20.55, which is in the 20.1-30 range, suggest that Kaitai coal is difficult to float-sink for depyritisation.Characterization of the floated coal at different sizes showed that the organic sulfur may mainly be present in the small size, the pyrite sulfur is mainly present in the coal with bigger particle size, which can be easily removed through float-sink process. The ash in the small particle sized coal is mainly from kaolinite and quartz, while the pyrite is the main ash contributor to the coal with big size.     

磁性灰粒在不同粒级气化灰渣中的分布特性

以气流床煤气化粗渣和细灰为原料,采用筛分和磁选的方法研究了磁性灰粒在不同粒级气化灰渣中的分布特性。结果表明：随着灰渣粒径的减小,在粗渣和细灰中,磁性灰粒的含量均呈现先升高后降低的趋势,磁性灰粒在粗渣中的含量高于细灰。粗渣中,磁性灰粒在0.5~0.25mm粒级中分布最多,该粒级神宁炉和GSP气化炉粗渣在粒度组成中的占比也最高,质量分数分别为38.42%和37.16%,各个粒级中磁性灰粒产率随粒径减小呈递增趋势;细灰中,磁性灰粒在0.074~0.045mm粒级中分布最多,而细灰粒度组成中的占比最高的却是大于0.25mm粒级,磁性灰粒产率在各个粒级都不高,呈现随粒径减小而升高的规律。气化过程中,磁铁矿会更多地富集在凝结团聚且高度玻璃化的大粒径粗渣中,粗渣和细灰中仍有相当量的含铁物相不显磁性。不同粒级煤气化灰渣中磁性灰粒的分布特性可为气化渣分级分质及高值化利用提供基础数据支撑和应用思路。     

直立内热干馏炉所产不同粒度半焦的组成与结构特征

针对现有直立内热式干馏炉不同粒级半焦产物进行深入分析有助于认识原煤在炉内的热解反应行为和物料在炉内的运动与破碎等物理变化规律,采用国标方法研究了5座相同工业规模的直立内热干馏炉所产半焦的粒度分布、工业分析与发热量、有害元素与无机矿物组成情况,分别采用N₂吸附法和Raman光谱法测定了不同粒度半焦的孔隙分布与碳化学结构特征,并结合生产工艺分析了不同粒级半焦性质差异产生的可能原因。结果表明:13mm~25mm和6mm~13mm粒级在干馏炉所产半焦中占比最高,原煤的热稳定性是影响干馏炉内粒度降解的最重要因素;随着半焦粒度降低,受热解程度和矿物质作用共同影响,挥发分和灰分先降低后增高;小粒度半焦灰分中较高的碳酸盐降低了其发热量;小粒度半焦中全硫含量最高,各种形态硫随粒级变化规律不同;N、P和Cl元素在不同粒级半焦中无明显分布规律;随着粒度降低,CaO含量先降低后提高,而SiO₂含量先增高后降低;半焦中料和小料的孔隙结构最发达,碳结构有序化程度最高。     

高硫煤还原磷石膏制SO_2

在N2气氛下研究了高硫煤还原磷石膏的热分解反应特性,利用烟气分析仪分析析出的气体成分。研究了不同颗粒尺寸的高硫煤对磷石膏分解的影响,结果表明,高硫煤颗粒尺寸在97—147μm有利于磷石膏分解制SO2的反应。研究还发现原料摩尔比对磷石膏的反应历程有显著的影响,当摩尔比为1∶1.96时,磷石膏还原分解的固体产物有CaS和CaO;当摩尔比降为1∶1.18时,固体产物中CaO大量增加,而仅有少量CaS存在;当摩尔比降到1∶0.98时,固体产物中除了CaO和CaS外,还发现了未反应完的CaSO4。所以摩尔比在1∶1.18时有利于高硫煤还原磷石膏制SO2。