大型灰铸铁工作台导轨面铸造缺陷的防止措施

介绍了大型工作台铸件的结构特点,详细阐述了原生产工艺及导轨面出现的缩孔、缩松及气孔缺陷,通过对浇注系统设计、冒口补缩效果以及铁液凝固条件等方面进行分析,采取了以下措施:采用分层阶梯式浇注系统,使冒口晚于铸件热节处凝固,提高CE,增加废钢加入量和加大孕育量。生产结果显示:生产的205件大型工作台,只有6件产品因为缩孔、缩松和组织疏松等问题导致导轨面镶嵌导轨板,不良品率下降至2.93%。     

轴联座铸造工艺的改进

1铸件的结构和要求 (1)铸件的加工尺寸见图1.材质为HT250,壁厚18～25 mm,重34 kg.     

大型铸件生产过程装备能力的探索和研究

西安陕鼓铸锻有限责任公司介绍了为了满足单件铸件重量在30t-50t的铸件的生产，对单件只能生产32t生产能力的铸造车间，围绕产能结构对装备能力进行研究。采取各种措施-充分挖掘设备潜能，确保32t以上特大型铸件的生产的经验。为组合砂箱、旋转座包、抬吊具、多点渣注法等工艺手段在大型铸件生产中的应用积累了一定的经验。     

空气冷却系统在组合横梁前部铸件生产中的应用

本文针对组合横梁前部等大壁厚铸件在生产过程中出现的粘砂、裂纹问题,制定了特殊工艺及操作措施,合理引入空气冷却系统,解决了粘砂问题,避免了因处理粘砂而产生次生裂纹。     

拔塞浇口杯在大型高品质铸件生产上的应用

普通浇口杯以其简便易操作的特性,在铸造生产中被广泛采用,如普通漏斗形和三角形浇口杯、池形浇口杯等.然而对于有探伤等内在品质要求的大型铸件来说,普通浇口杯很难达到要求.为此,我厂在生产中采用拔塞浇口杯工艺,解决了一大技术难题.     

呋喃树脂砂生产后桥壳体类铸件的工艺设计

后桥壳体材质为HT250,重261 kg,轮廓尺寸为1 069 mm×4 200 mm×500 mm,壁厚10 mm～32mm,主要壁厚9～11 mm.铸件如图1所示.采用7 t/h双排大间距水冷冲天炉熔炼,铁液出炉温度1 420～1 450℃,炉后快速分析,用呋喃树脂砂生产工艺进行造型、制芯.     

大型支架铸件的熔模铸造工艺

详细介绍了ZG40Cr大型支架铸件熔模铸造工艺的试验过程。通过多次试验及工艺改进,解决了包括母模拆分、组装、壳型制作以及浇注系统设计等一系列难题。试验取得的主要经验是:在生产大型复杂熔模铸件时,应注意调整母模的组合方式及蜡模表面的光滑度、制壳层数、风干时间、硬化时间、焙烧温度以及浇注温度等参数。     

树脂砂生产大型铸件应注意的问题

根据多年来对大型铸件的设计与研究,结合公司的生产实际,对公司树脂砂生产大型铸件的工艺进行了优化设计.通过车间生产的实际使用证明,工艺改进后,大大减少了清砂修磨时间,同时铸件的质量大大提高,提高了公司在铸造行业中的知名度,开拓了国内外市场,取得了显著的经济效益和社会效益,同时为今后的生产积累了宝贵的工艺经验和生产经验.     

冷硬树脂砂在大型铝合金铸件上的生产应用

本文借助S202型碗形间歇式混砂机,采用酸硬化的冷硬树脂砂,湿型砂的铸造工艺—分模造型,成功地生产出了大型、薄壁、复杂的铝合金铸件。本文主要包括三个方面:(1)树脂砂的工艺试验;(2)型芯的制造过程;(3)影响型砂质量的几个问题及防止措施。     

AV100轴流压缩机大型中分式机壳的铸造

AV100轴流压缩机是我公司为首都钢铁公司生产的大型机组,其机壳铸件是该机组的关键零件之一。AV100下机壳为水平中分式机壳,轮廓尺寸为7 860 mm×4 780 mm×2 445 mm,中分面两侧设计有4个猫爪,475 mm×420 mm,厚250 mm,进排气风口为天圆地方结构,铸件重53.3 t,材质为HT250,主要     

大型熔模铸钢件的生产

通过对大型熔模铸钢件铸造特点的分析,根据生产实践经验总结出一套有效的大型熔模铸造件的生产方法。     

大型滚轮的铸造

采用 3t冲天炉成功的生产出高 4m ,毛坯质量达 12t的大型滚轮 ;详细地介绍了造型和熔炼工艺。     

铸造工艺性能参数综合试验台的研制

论述了铸件工艺性能综合试验台的构思和构造，对各主要结构部分进行了较详细的描述，同时还设计了计算机六路数据采集曲线打印系统。该试验台构思新颖，结构紧凑，使用方便，测试精度高。     

大型铸钢件的工艺设计与生产

借助铸造仿真模拟软件ProCAST,通过合理设置冒口与外冷铁等一些方法,实现了大型铸件的顺序凝固,保证了铸件内部质量,生产出合格的产品。     

大型柔性消失模铸造生产线的设计

介绍了作者结合中国国情和中小铸造厂特点而设计的能适应多品种、多批量、多种合金及牌号、多种规格砂箱的大型柔性消失模铸造生产线的特点；生产线的设计原则；工艺布局要点；生产线主要设备的选择。并列举了几条生产线的主要技术参数和主要设备。     

大型球铁件生产技术及应用

阐述了大型球铁件在铸造工艺方面和熔炼工艺方面的技术参数难点以及工艺参数的选择控制方法,在3 500 t注塑机二板、意大利陶瓷机械底座进行了生产应用和验证。结果表明,只有通过合理优异的铸造工艺设计以及合理的熔炼工艺,控制好生产过程中各个环节的工艺控制节点和参数,才可以稳定生产出力学性能、金相组织合格的大型球铁件。     

大型高铬铸铁叶轮铸件的生产工艺

介绍了大型挖泥泵高铬铸铁叶轮铸件的结构及技术要求,从浇注系统设计、冒口设计、造型过程、填砂制芯、涂料涂刷、合箱紧固、化学成分设计、熔炼工艺、落砂清铲及热处理工艺等方面阐述了该铸件的生产工艺。生产结果显示:生产的2件1000型挖泥泵叶轮铸件经机械加工后,没有发现缩松、裂纹缺陷,而且通过采用合理的热处理工艺,使叶轮具有良好的抗磨性能和优良的综合性能,满足砂砾、鹅卵石坚硬颗粒的冲击与磨损的使用要求,为大型挖泥泵叶轮的国产化制造提供了可借鉴的成功经验。     

大型环形铸件地坑铸造工艺

介绍内／外径为3540／3940mm、厚度为210mm的环形灰铸铁件采用地坑铸型铸造的工艺方法。叙述砂床的构造、制作及烘干方法、浇注温度的控制等。用此工艺浇注铸件3件，质量达到客户要求，推广用于其他类似铸件也获得成功。     

大型不锈钢阀门精铸工艺的探讨

特大型不锈钢阀体熔模精密铸造与砂型铸造比较,最大的问题是铸件的凝固控制.通过对型壳的组成和厚度的处理,冒口补缩系统的改进和浇注工艺的控制等措施,降低钢水的浇注温度,增加补浇次数,加盖覆盖剂等,避免了缩孔和缩松现象,组装后试验完全合格.     

大尺寸铅青铜铜板的铸造

在充分了解铅青铜(ASTMB584-938)的特性及铸件结构特点后,设计了合理的浇注系统,有针对性地制定了造型、熔炼及浇注工艺,克服了铅青铜厚壁件铸造容易产生重力偏析及气孔等问题,成功地生产出符合质量标准的铜板件.