提高Φ4.6m×（10＋3.5）m中卸烘干生料磨产质量的措施

我公司现有一台Φ4.6m×（10＋3.5）m中卸烘干生料磨和一台ZX3000型组合式选粉机组成的闭路粉磨系统,于2005年4月开始试生产。生料粉磨系统的设计生产能力为190t/h,采用石灰石、砂岩、钢渣和铁铝矾土四组分配料。     

Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨提产措施

我公司1200t/d生产线的生料制备系统,采用1台Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨,设计产量83～85t/h,研磨体装载量85t,传动装置电动机功率1400kW,实际上没有达到设计指标。所以公司决定拆除隔仓板,将烘干仓改为粗磨仓,并在粗磨仓第7排加装一圈活化衬板,使物料与废气充分接触,保     

Φ4.6m×10m+3.5m生料磨烘干仓的改造

我公司2500t／d生产线于2004年6月投产。生料粉磨配用中4．6m×10m＋3．5m烘干中卸磨,设计为圈流粉磨,同时利用窑尾废气作为烘干热源,可烘干物料最大水分为6．0％的生料。     

Φ4.6m×(10+3.5)m中卸生料磨的提产措施

<正>我公司2 500t/d生产线配置一台Φ4.6m×(10+3.5)m中卸生料磨,设计台时产量180t/h。自2009年4月开始,我们通过不断改造和采取优化措施,最终使生料磨台时产量稳定在200t/h以上(最高达到月平均210t/h)。1原材料及主要设备配置采用石灰石、砂岩和硫酸渣配料,粉煤灰作为铝质校正原料。由合肥水泥研究设计院按照邦德法测定入磨混合料的粉磨功指数,得到Wi=13.8kWh/t,入磨混合料的粉磨功指数较高,属于比较难磨的物料。     

Φ4.6m×(10+3.5)m烘干中卸磨端盖板的防磨损措施

我公司2条2 500t/d生产线生料磨均采用Φ4.6m×(10+3.5)m烘干中卸磨,一线于2004年8月试生产,二线于2005年10月试生产.磨机烘干仓与粗磨仓之间的隔仓装置的端盖板是整体焊接结构,中间间隔90mm,两侧的衬板用长螺栓穿过端盖板中间的穿管固定,穿管壁厚6mm.1 问题及分析一线生料磨机在运行两年以后,发现穿管有中间磨透的现象,且逐渐加重,影响了端衬板的平稳固定.分析认为,由于端盖板的中间间隔不能完全密封,生料粉及硬质颗粒进入后,随磨机一起作圆周运动,磨机物料在端盖板内部圆周方向流速大,对穿管及两侧端盖板的磨损非常严重,导致穿管磨透及端盖板磨薄变形.     

Φ4.6×(10+3.5)m中卸烘干原料磨烘干温度对台产的影响

我公司有两条2500t/d新型干法生产线,生料磨均采用中4．6&#215;10＋3．5m烘干兼粉磨的中卸式原料磨,均由天津院设计,生料磨设计能力为190t／h,入磨热源由增湿塔后入磨,受电收尘器入口温度的影响,入磨温度偏低,造成烘干效果不佳,且物料入磨综合水分太大,使生产能力达不到需求,因供料不足而多次造成回转窑减产,也增加了生料的综合电耗,严重影响了经济效益。     

Φ4.6m×(8.5+3.5)m原料磨系统的调试

在。Φ4.6 m×(8.5 3.5)m中卸烘干生料磨调试中,入磨溜子结堵及烘干仓严重结圈;中部圆锥筛网易 损;双隔仓板端衬板频繁脱落;选粉机内衬掉落。对此,我们采取了相应的改造措施,效果明显。     

φ4.6×8.5+3.5m烘干中卸磨滚圈机械加工工艺的制定

厂生产的φ4.6×8.5+3.5m烘干中卸生料磨为国内2 00t/d新型干法水泥生产线主要的生料制备主机.滚圈是该磨机中的重要零件,其加工尺寸的准确性对于保证装配精度和磨机的可靠运转,具有重要作用.本文结合该磨机回转部分的结构特点,对滚圈加工工艺的制定作一分析.     

φ3．5m×10m中卸烘干生料磨提产措施

我公司1200t／d生产线的生料制备系统,采用1台φ3．5m×10m中卸烘干生料磨,设计产量83-85t／h,研磨体装载量85t,传动装置电动机功率1400kW,实际上没有达到设计指标。所以公司决定拆除隔仓板,将烘干仓改为粗磨仓,并在粗磨仓第7排加装一圈活化衬板,使物料与废气充分接触,保证出磨生料水分〈1％,同时降低人磨石灰石的粒度,产量才提高到85讹,不能满足回转窑产量提高的要求。为此,对该生料磨再进行改造,将产量提高到95—100t/h．     

使用钢渣对生料磨系统的影响

我公司5000t／d生产线2004年11月29日开始投料试生产。生料配料采用石灰石、砂岩、砂岩尾矿、钢渣和粉煤灰5组分配料。因钢渣中含有部分纯铁，对粉磨系统产生一定的影响。本文就粉磨系统中出现的一些问题和处理措施作一介绍。     

Φ4.6m×(10+3.5)m中卸烘干磨生产实践

我公司2500t/d熟料生产线生料制备系统采用Φ4.6m×(10 3.5)m中卸烘干磨,设计产量190t/h,目前,产量稳定在200t/h左右,系统运行良好。     

φ4.6m×(10+3.5)m生料磨使用情况及改造

我公司两条2 500t/d生产线生料粉磨均采用Φ4.6m×(10 3.5)m单滑履中卸烘干磨,两台磨分别投产于2003年10月和2004年9月,每台额定产量190t/h,实际产量90～210t/h;磨机电流(315±10)A;磨头压-(400±50)Pa,磨中压力-(1900±100)Pa,磨尾压力-(1 200±100)Pa;人磨温度(225±5)℃,出磨温度(60土5)℃.     

中卸烘干磨的操作要点

我公司2 500t/d熟料生产线生料粉磨系统主机设备采用的是φ4.6 m×(10 3.5)m中卸烘干生料磨,配用TLS高效组合式选粉机。其工艺流程见图1。     

φ4.6m×(10+3.5)m生料磨循环风机叶轮磨损的解决

我公司2 500td生产线生料粉磨采用φ4.6m×(10 3.5)m单滑履中卸烘干磨,其配套循环风机选用.MC6-2×39No23.5F.该风机投用不到一个月转子振动便很大,一个半月时振动速度竟达到了9.9mm/s,大大超过了6.4mm/s的正常范围.     

我厂中卸烘干磨提高台时产量的措施

我厂生料制备共有三台φ3.5×10米中卸烘干磨,系唐山水泥机械厂制造,设计能力为70吨/时。自1986年12月投料生产后,到1990年,台时产量仅为65.37吨/时。1991年,我厂投入了人力和财力,针对原系统存在的问题,进行了一些改革和改造,台产不断提高。到1991年10～12月,台产已稳定在80～81.5吨/时水平,全年平均为75.64吨/时,超过设计能力14.29%。下面就我们采取的主要措施作一介绍。     

Φ4.6m×10m+3.5m烘干中卸生料磨的安装及处理

4.6m×10 3.5m烘干中卸生料磨是为2500t/d新型干法水泥生产线粉磨系统配套开发设计的专业主机设备。此磨机集众多设备之优点,如:通过滚圈联接烘干仓与粉磨仓,单主轴承、60°双托瓦支承,中心传动等,结构紧凑,安装空间小,运行稳定;利用回转窑尾气烘干物料,节约能源,降低热耗,利于     

Φ4.6m×（10+3.5）m中卸烘干生料磨增产节能改造

我公司5　000t/d生产线生料制备系统采用2套Φ4.6m×（10+3.5）m球磨机+XZ3000组合式选粉机组成中卸烘干生料粉磨系统。于2014年进行增产节能改造，改造后，台时产量提高了15.7t/h，生料工序电耗降低了1.61kWh/t，年节电400万kWh，经济效益显著。     

Φ4.6m×(10+4)m烘干中卸生料磨的提产技改

我公司2 500t/d生产线于2003年4月投产,生料粉磨采用Φ4.6m×(10+4)m烘干中卸磨,圈流系统,利用窑尾废气作为烘干热源,可烘干水分小于5%的生料.     

Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨增产的措施

我厂共用3台Φ3.5m×10m中卸式烘干生料磨与3条1000t/d水泥熟料生产线相配套。投入生产以来,磨机年均台时产量一直未达到设计能力,而水泥窑的台时产量已超过设计能力;而且生产中磨机研磨体“窜仓”、“饱磨”等不良现象也时有发生。经过我们在生产实践中的摸索,对研磨体装载量和级配进行了改造,不仅避免了上述不良现象,而且增产降耗显著,见表1。     

我厂提高Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨产量的措施

我厂2000t／d新型干法生产线的生料制备是由两台Φ3．5mx10m中卸烘干磨承担,设计产量为75t／h。但该磨自1991年9月投产至1996年初,产量一直在65t／h左右徘徊,严重制约了该线的达产达标。从1996年4月起,我们先后采取一系列措施,使磨机产量达到了85t／h以上,且还有上升的势头。现作一介绍,供参考。1流程简介Φ3．5mX10m中卸烘干磨磨机分为烘干仓（I）、粗磨仓（fi）、中卸仓（Ill）和细磨仓（ff）（见图1）。物料由磨头喂入,进入烘干仓,与来自窑尾的废气（3O0℃）进行热交换,尔后物料经双层隔仓板进入粗磨仓粉磨,再通过出料蓖板…