难加工材料小深孔的振动钻削

随着科学技术的发展,不锈钢、高强度钢、高温合金、高熔点金属及其合金、喷涂料料以及非金属等高参数材料的应用日益广泛。加工这类材料,切削温度高,刀具磨损大,采用的切削用量低。对于这些金属如何提高加工效率和质量已成为当今机械加工行业普通关注的问题。在这些材料上加工小直径精密深孔更是急待解决的实际问题。     

碳纤维复合材料的钻削加工

文章对国内外研究碳纤维复合材料（ＣＦＲＰ）的钻削加工技术的最新成果作了概述介绍,对钻削ＣＦＲＰ材料时的分层、撕裂等孔加工缺陷进行了分类和简单分析,并指出了提高钻孔质量的关键因素和方法。     

钛合金小直径深孔的钻削加工

<正> 钛合金的比强度大,韧性高,但其回弹量大,导热性差,因而切削性能下降,特别是小直径深孔钻削加工更为困难。本文仅从我厂的实际情况出发,就钛合金小直径深孔钻削在刀具材料的选择、切削用量及刀具几何角度的选配和切削液的选用等方面进行了初步试验和实践。1.钛合金在钻削加工中的特点钻孔时切削状况沿整个切削刃是变化的,对于普通麻花钻,由于钻头的前角由外圆向钻心逐渐减小,切削状况由里向外逐渐改善,而在横刃处的工件材料要承受     

细长孔的钻削

细长孔的钻削唐山冶金矿山机械厂研究所朱满平我厂在加工图１所示工件时，采用了如下方法，取得了很好的效果。１．钻头支承架为了提高深孔钻的钻杆纵向稳定性，我们设计了移动导管式结构的支承架（图２）。它由伸缩式移动管体２、５、８相接而成，里面均匀地装着导向管４...     

微深孔的钻削加工

<正> 在工件上加工很小的孔有几种方法,如精冲、电火花加工、激光打孔、光刻蚀、电解加工。上述每种方法都各有所长,也有其不足之处,且都不能加工特别深的微孔。当要加工此类孔时,只能考虑用微深孔钻削才能加工出圆度、表面粗糙度良好的孔,同时也可获得满意的加工效率。关于小深孔的概念,目前尚无明确的定义,但通常把直径小于1.00mm,孔深大于孔径10倍的孔认为是小深孔。钻削小深孔被认为是最困难的加工之一。     

轴向振动钻削提高钻孔定位精度研究

分析了轴向振动钻削条件下系统的振动响应,发现振动钻削具有明显的减振效果,并在自行研制的振动车床上进行对比实验,发现入钻定位精度随振幅、频率的增大而增大.     

换热器管板深孔的钻削加工

~~换热器管板深孔的钻削加工@李建华$兰州石油化工机器总厂!甘肃730050 @任世宏$兰州石油化工机器总厂!甘肃730050 @柳世铭$兰州石油化工机器总厂!甘肃730050     

平面型后刀面枪钻的钻削力数学模型

依据枪钻的零前角的特殊结构,利用最简单的二元直角切削模型,逐步建立了平面型后刀面枪钻钻削灰铸铁的钻削力数学模型。     

微孔钻削扭矩特性

微孔器件在机械、仪表、航空航天、电子和纺织工业中应用越来越广泛。汽车发动机的喷油嘴和火箭发动机的喷注器都是典型的微孔器件。对这种φ0.1～φ0.5mm微孔常用的加工方法有:钻孔、磨孔、电火花打孔、激光打孔、超声波打孔等。为了提高微孔的加工精度,多采用几种方法组合成多工序加工或两种方法组合成复合加工。但从金属去除量多、生产率高和孔组孔径一致考虑,钻削仍然是最基本的加工方法。但是钻孔时最大的问题是钻头刚度低,手动进给凭“手感”不易控制,往往钻头引偏或扭断,影响孔的位置精度及正常切削,甚至造成工件报废。本文对φ0.1～φ0.5mm微孔在微机控制钻削时,分析了钻削的扭矩特性。     

Machining Accuracy Analysis for Step Multi-Element Varying-Parameter Vibration Drilling of Laminated Composite Materials

Laminated composite materials are being extensively used in various fields, and their micro-hole machining is difficult because of their layer structures and particular characteristics. To solve the problem effectively, a new method of step multi-element varying-parameter vibration drilling is proposed. Drilling laminated composite materials is a multi-zone operation which involves the entrance zone, the mid zones, the reciprocal zones and the exit zone. In each zone, optimum parameters including vibration frequency, amplitude and feed should be chosen so as to improve the machining accuracies of micro-holes. Based on the principle of multi-element orthogonal polynomial regression, parametric optimisation experiments of single materials are carried out, and optimum parameters for each zone are obtained. The proposed drilling method can be achieved by using these optimum values for each zone. Comparative experiments using the proposed method indicate that the deflection of the drill r, the error of the micro-hole diameter _D and the height of burrs H can be decreased compared to ordinary drilling, so machining accuracies can be improved.     

超精密加工精度分析

介绍超精密加工技术概要;从加工精度角度出发分析超精密加工技术国内外动态及今后发展的目标;探讨进一步提高主轴和导轨运动精度以及微进给和超精密测量精度等的可能性和关键技术问题;展望超精密加工技术在微细加工领域的发展前景。     

菲涅耳透镜数控加工系统的位置控制精度研究

为提高大尺寸菲涅耳透镜模具的加工精度,提出了一种复合位置控制器的设计。仿真实验结果表明该控制方式能有效降低控制系统的稳态误差和提高系统的稳定性。通过在滚珠丝杠工作台上的应用,取得了较好的位置控制精度。     

保证加工中心交换工作台定位精度的方法

为了提高生产率,带有交换212作台的加212中心得到越来越多的应用,而交换212作台的定位精度和重复定位精度及其稳定性直接影响着机床的整体精度,因此,保证交换212作台定位精度和重复定位精度成为机床的关键问题。而要解决这问题,定位机构起着至关重要的作用。     

全球定位系统的定位误差分析

较详细分析了全球定位系统定位的主要误差源,并对标准定位服务(SPS)和精密定位服务(PPS)的伪距等效误差(UERE)做了较详细的介绍,使读者了解到误差在实际应用中的影响和校正误差的必要性.     

加工精密主轴时顶尖定位精度的精化方法

介绍了加工精密主轴零件时保证顶尖孔定位精度的一般工艺措施 ,提出在外圆终磨时采用球形顶尖定位以及多次修研顶尖孔的定位精度精化方法 ,以提高精密主轴外圆的加工精度。     

钻模钻孔精度分析

分析了钻模对精密套筒钻孔时产生误差的各种因素.具体针对本案例计算了零件定位误差δD、夹具制造安装误差δA和加工过程误差δG,提出了减小钻套与铰刀导向部分的径向间隙是减少误差产生的有效措施,提高了孔距尺寸精度,满足了零件加工的精度要求.     

加工中心定位精度和重复定位精度标准浅析

文章对目前加工中心机床定位精度和重复定位精度所执行的国内、外检测方法及标准的情况进行了对比分析。     

提高加工中心定位精度的主动措施研究

针对现代加工中心进给传动系统的结构特点，分析产生定位误差的主要因素，归纳了主动提高加工中心定位精度的措施。     

基于残余应力分析的加工中心定位精度保持性研究

基于残余应力分析对加工中心的定位精度保持性进行了研究,提出一种考虑残余应力影响的定位误差分析方法。首先分析了产生残余应力的主要制造工艺环节,采用有限元法对国内某机匣加工中心床身进行了残余应力分析,得出了该床身在铸造与机械加工环节后的残余应力大小及分布情况。在此基础上对残余应力释放后床身-导轨安装基面的变形进行了预测。通过与试验数据的对比,验证了有限元建模的可信性。最后对残余应力释放引起的导轨定位误差进行了计算。