赫斯基在Fakuma展览会上展示新型UltraSideGateTM热流道技术

近日，赫斯基注塑系统有限公司在德国腓特烈斯港举行的Fakuma国际交易会上（10月18日至22日）发布新型Ultra SideGateTM热流道技术。新型Ultra侧浇口热流道专为移液枪、注射器和其它小型产品等深冲压产品设计和优化。它允许客户直接浇注要求通过冷流道浇注的产品，这使得该项新技术在对质量和浇口痕要求严格的产品制造中尤为有用。     

浇口设计对注塑件翘曲变形的影响分析

浇口设计是影响熔融塑料的流动、制品的收缩和最终尺寸稳定性的最重要因素之一。本文利用Moldflow软件分析了浇口的位置、浇口的数量以及浇口尺寸对注塑件翘曲变形的影响。结果发现浇口位置对注塑件翘曲变形的影响主要体现在与浇口的距离上,部位距离浇口越远,则其翘曲变形量越小;而浇口数量对翘曲变形的影响,除最差情形外,影响不甚明显;但浇口尺寸对翘曲变形的影响比较显著,随着浇口尺寸的增加,注塑件的翘曲变形减小。该研究可对注塑模浇口设计提供有效指导,从而缩短模具开发周期和试模次数,降低模具开发成本。     

基于Moldflow的浇口对塑料螺母缩率影响的研究

针对由金属螺母改为塑料螺母时,由于壁厚而收缩过大导致的质量问题,利用模流分析软件Moldflow及其二次开发技术,研究了侧浇口位置和其浇口厚度、宽度与长度对六角塑料螺母收缩率的影响.结果表明,浇口位置对收缩率有一定的影响,而浇口尺寸中的浇口厚度是影响收缩率的决定性因素.分析结果对浇口的设计及注塑过程中的修模有一定的参考价值.     

基于Moldflow的浇口位置分析对熔接痕的影响

提出了一个分析浇口位置对熔接痕影响的方法。通过编写程序,自动改变浇口位置,然后调用Moldflow进行注塑模拟,最后提取模拟分析的相关结果,计算熔接痕的总长度。通过比较相应于各浇口位置的熔接痕长度,确定哪些浇口位置较易于产生熔接痕,从而为确定最佳浇口位置提供有益的参考。     

基于ANSYS的浇口套冷却系统研究

为了降低注塑模浇口套工作时的使用温度,减小其形变以提高使用寿命,课题组以风扇叶片注塑模为例研究注塑过程中高温、高压熔融塑料对浇口套结构的影响。利用有限元软件ANSYS在注塑模型腔最大压力下对注塑模浇口套进行结构研究,在此基础上根据热弹性耦合理论对其进行热力耦合分析,发现在型腔压力一定时注塑模温度增高会导致浇口套形变增加,影响浇口套的使用寿命;故提出一种浇口套冷却系统,并利用ANSYS CFX进行传热流动分析。研究结果表明:冷却系统能明显降低浇口套工作时的使用温度。研究达到了减小注塑模浇口套形变、提高其使用寿命的目的。     

基于Moldflow的模具浇口设计分析实践

应用Moldflow软件分析仪表面板注塑模具理论最佳浇口位置,依据理论最佳浇口位置结合产品实际给出两个实际浇口设计方案,对所设计的浇口方案进行成型过程模拟分析,综合比较模拟结果确定最优实际浇口位置。     

Moldflow软件优化注射模浇口位置

分析了浇口位置的重要性,建立了注射模流分析数学模型,使用SolidWorks软件建立了制品的三维模型,运用Moldflow软件对注射器针筒模具进行了填充分析,对浇口位置进行了优化,得到了最佳的浇口位置应设置在针筒注射嘴处的结论,减少了修模次数,提高了设计质量.     

电话机注塑模具浇口的优化设计

浇口位置在注塑成型过程中起关键性作用.文章介绍专业注塑模分析软件-MPI在电话机注塑模具浇口位置设计的应用,从产品的填充时间、注射压力和冷却时间等方面对不同的浇口设计方案进行对比.分析表明,方案一的浇口位置具有填充时间短、注射压力小,熔接线和气穴数量少的优点,是较佳的浇口位置方案.     

以扰流优化浇口料流形态的透明注塑件表面流痕控制

透明厚壁塑料制品在注塑成型过程中,往往会在浇口附近出现流痕现象,影响了产品的外观质量要求.因此,课题组以扰流优化浇口熔料的流动形态,提升浇口料流湍流效果和注射温度,从而实现消除浇口附近的流痕.以厚壁透明导光条车灯为研究对象,基于模流分析技术,模拟3种不同类型的扰流柱结构的扰流效果,从产品表面冻结层因子、流动前沿温度和壁...     

多浇口顺序控制技术在车灯面罩注射成型中的应用

车灯面罩由于薄壁、透明、长宽比大等特殊性,采用传统的单浇口注塑成型时,存在温度场不均匀从而产生较大的翘曲变形,影响车灯质量。如果采用多浇口同时注塑的工艺,温度场能得到一定的改善,翘曲变形也相应较小,但是会产生有明显熔接痕的新问题,这不仅影响车灯本身的美观,更重要的是会影响到车灯的光学性能。文章针对车灯面罩注射成型的问题提出了采用多浇口顺序控制技术,借助CAE软件数值模拟,并与单浇口、多浇口注射成型方法加以对比．得到了满意的结果。不仅可以改善翘曲变形,并且能有效地消除熔接痕,保证车灯的光学性能和表面质量,对于车灯的生产有较大的实际意义。     

脉动压力保压对制品密度的影响研究

文章利用幂律模型建立了中心浇口圆盘模腔正弦脉动保压过程的数学模型,分析了脉动压力诱导保压对制品密度的影响。分析表明：靠近浇口处密度增量梯度较大,远离浇口处密度基本不变。随着压力波动系数的增大,平均密度都有升高的趋势。脉动压力诱导保压能有效提高制品的致密程度,对提高制品的性能有重要的影响。图8表2参8     

基于Moldflow的汽车电器支架塑料件浇口优化设计

选择合理的浇口位置及数量,在塑料模具设计中至关重要。本文以汽车电器支架塑料件为实例,具体探讨MoldFlow在模具浇口优化设计过程中的思路。广泛利用专业模流分析软件MoldFlow对模具浇口进行优化设计,从而获得高质量的产品,缩短产品开发周期,减少修模次数,降低生产成本。     

浅谈注塑成型新技术在包装行业的应用

近年来,多组分注塑成型在包装行业被推广使用。文章主要介绍了单浇口系统、多浇口系统两方面浅谈多组分注塑成型在包装行业的应用,希望能够为相关行业的发展提供一些借鉴,反供参考。     

CAE优化分析在大型注塑模设计中的应用

文章探讨了浇口对注塑产品质量的影响,总结了浇口设计原则。利用MOLDFLOW软件完成了轿车仪表板浇注系统、冷却系统及成型工艺的设定和优化,通过典型例子说明了如何利用注射模CAE的分析结果解决大型注射模浇注系统和冷却系统设计中出现的问题。     

基于Moldflow的电器保护盒注塑浇口优化设计

利用Moldflow软件对电器保护盒注塑成型的不同浇口设计方案进行了模流分析,从充填时间、充填结束时的总体温度、气穴、熔接痕和翘曲变形量等方面进行了综合对比,最终确定了最佳的浇口设计方案,大大缩短了产品开发周期,提高了企业生产效率。     

飞机支线架注塑成型缺陷分析和多目标优化

课题组以飞机支线架注塑成型过程中的熔接痕和气泡为优化目标,通过浇口位置寻优和更改浇口形式,消除了塑件成型过程中在浇口附近产生的熔接痕和气泡缺陷,同时发现了熔接痕和气泡在塑件成型过程中位置和形状的一致性;将浇口直径、模具温度、熔体温度、注射时间、V/P转换体积和保压压力作为工艺参数进行正交试验。通过工艺参数寻优,对熔接痕和气泡缺陷进行多目标优化,发现浇口直径对熔接痕和气泡的影响度较大,并得到最佳工艺参数组合为:模具温度60℃,熔体温度245℃,注射时间5 s,V/P转换体积99%,保压压力245 MPa,浇口直径1 mm。同时发现熔接痕和气泡在受工艺参数影响方面具有一致性,证明了熔接痕和气泡在形成机理、成形位置和形状、受工艺参数影响度的一致性。最终结果是熔接痕长度减少了35. 66%,气泡面积缩小了26. 74%。浇注系统和工艺参数优化2方面因素,为今后对熔接痕和气泡缺陷研究,以及工程生产中消除熔接痕和气泡缺陷提供了参考。     

注塑浇口件带式传动系统改进

注塑浇口件是在生产注塑产品时产生的余料,本身是一种工艺浪费,其形成占据了一个正常产品1/3的原材料。近年来,受全球经济形势影响,国内外制造业发展速度缓慢,企业的运营成本不断上升。为了节约生产成本,对浇口件进行回收再利用势在必行。因此,A公司B部门引入了带式传送系统,将浇口件粉碎后重新送回注射装置均匀塑化,并以足够的压力和速度将一定量的熔料注入模具的型腔中。但是,传送系统并非定制,所以在使用过程中出现了许多问题。其中,最常见的问题是浇口件在传输过程中易脱离系统、散落四处,后续需要人工清理,产生了不必要的搬运过程。为达到降低成本、减少浪费的目标,利用精益理论和技术对传送系统的机械结构进行了改进。     

注塑产品局部结构尺寸和浇口位置对成型质量的影响

提出一种运用AetiveX编程技术来分析注塑产品的局部结构尺寸和浇口位置对注塑成型质量影响的方法。通过ActiveX编写程序,调用CAD系统改变注塑产品的局部结构尺寸,自动设置浇口的位置,再调用MPI软件进行注塑模拟分析,提取分析结果并进行成型质量的计算。这一过程经过多次循环,即可获得各种情况下的注塑成型质量,从而为设计人员调整产品局部结构尺寸和浇口位置、获得最佳成型质量提供了极有价值的决策依据。     

阀式浇注系统优化控制技术在注塑模中的应用

在分析注塑模普通浇注系统的基础上,为解决注塑成型存在的问题,介绍了一种新型阀式浇注控制系统,阐述了闯式浇注系统优化控制的关键技术,通过对浇注系统的浇口控制充填模式研究,以注塑流动分析为理论基础,依靠CAE分析技术对浇注充填过程进行流动模拟,科学准确地对阀式浇注系统的浇口位置确认,并根据分析结果应用热流道和自动控制技术对注塑工艺进行优化控制（如浇口阀门的开关时机、打开方式）,为阀式浇注系统优化控制的实现提供基础。     

汽车内饰件塑料收纳盒的注塑CAE分析和模具设计

汽车用的内饰件塑料收纳盒因结构复杂、表面要求光滑无痕,所以对充型过程控制注塑工艺参数的要求较高。根据塑料收纳盒的形状特点笔者采用轮辐式浇口2点进料,浇口形状采用扇形浇口;冷却水道根据塑件的形状特点设计成随形冷却。通过对塑件成型过程进行注塑CAE模流分析,结果表明采用的模具设计和注塑方案切实可行,注塑出的塑件质量较好,满足使用要求,可进行批量化生产。