差动压实紧砂过程试验研究

通过多种形式的模式试验表明，差动压实法的紧砂效果与微震压实法大致相同，型内发布大致相同。差动压实过程中正压力和侧压力是促进型砂紧实的两大因素。侧压力造成砂型产生塑性菜，进而使疏松处的砂型得到紧实。差动压实过程包括预压、差压和终压三个阶段，本文提出了差动压实机构压实比压的选择原则。     

压实紧砂成型原理

研究了压实紧砂成型原理，分析了压实比压与砂型平均紧实度的关系、型砂受压紧实的流变学模型和数学模型、型砂受压时应力与应变的关系、砂型中的等应力线和等紧实度线分布状态。本研究将有助于将原始的压实紧砂方法克服其紧实度分布不均的缺点，而被成功地应用在现代化造型生产中。     

压实紧砂成型原理

研究了压实紧砂成型原理，分析了压实比压与砂型平均紧实度的关系、型砂受压紧实的流变学模型和数学模型、型砂受压时应力与应变的关系、砂型中的等应力线和等紧实度线分布状态。本研究将有助于将原始的压实紧砂方法克服其紧实度分布不均的缺点，而被成功地应用在现代化造型生产中。     

气流冲击紧砂原理

文章介绍了气流冲击造型的发展史。阐述了气冲紧砂过程中型砂的运动;各种气压和压力随时间的变化;并以型砂紧实状态图形式表示了在气冲紧砂过程中任一时刻砂柱中压力波和型砂紧实的状态。还分析了气流速度与压实比压的关系;二次气压的升压速度、冲击阀阻流面积的增长速率、砂型高度、一次气压大小等因素对冲击紧砂效果的影响;以及在生产实践中采用同步吹气法、二次冲击紧砂提高模样深凹处及高模样与砂箱内壁间砂型紧实度等问题。     

压实砂型紧实度二维分布的试验研究

前言众所周知,砂型紧实质量低劣会引起一系列铸造缺陷,甚至使铸件报废。弄清紧实机理有助于提高砂型质量。压实紧实仍然是当今湿型铸造中最基本的紧实方法。有关压实紧实过程的特性已有过相当的研究,但是压实紧实度的二维分布规律尚研究得不够,这主要是由于受到了传统的紧实度测量方法的限制。本文应用电测     

差动压实造型机原理及其参数的确定

差动压实过程原理如图1所示,砂箱经定量加砂后首先进行预压(类似于普通的上压法),预压后的砂型上部紧实度高而下部紧实度低接着进行差动压实(类似于下压法),模样从分型面处压入砂箱内部,对紧实度比较低的砂型下部进行补充压实。最后再进行一次压实(仍类似于普通的上压法),我们称之为终压,终压使模样和模板的分型面退回到砂箱的下平面。     

模板压实造型

从砂型顶面压实,不能有效地紧实砂型底部,对铸件质量不利。底面压实,虽能有效地紧实底部型砂,但会产生另外的问题,例如必须改变模板或难以控制压力。作者采用了一种叫作“模板压实造型”的新方法,两面压实型砂,以消除传统方法所遇到的问题。     

砂型回弹及其机理的探讨

在湿型砂气冲紧实与慢压压实的过程中,用自行设计的砂型回弹测试仪,检测了砂型内应力与时间的动态关系曲线及高紧实度砂型的回弹,运用型砂微变形研究的理论基础和流变学理论,对测试结果进行分析,揭示了高紧实度型砂回弹的机理及影响回弹的主要因素,为型砂紧实工艺的选择与评价提供了依据。     

气冲紧实机理的进一步探讨

本文进一步研究了气冲紧实过程的机理，从分析气冲过程中砂型内气体渗透及气压差的研究，讨论了砂型中初实层的生成和扩展过程，认为：气冲紧实过程实质上是初实层的形成，扩展及冲击紧实过程，从这一理解出发，本文探讨了一些因素对气冲紧实效果的影响。     

气流紧实中砂型内摩擦角的变化

作者采用微型半导体应力传感器对气流作用下砂型内水平应力和垂直应力进行了测定,进而推断出气流作用下砂型内摩擦角ψ的变化规律,指出气流紧实之所以优于一般压实法是由于气流的作用使砂型内摩擦角ψ减小,因而型砂紧实阻力减小。最后分析了摩擦角ψ减小的机理。     

两种高紧实度砂型回弹的检测与分析

用自行设计的砂型回弹测试仪,检测了高压压实与气冲紧实两种高紧实度砂型的回弹,运用型砂微变形理论和流变学理论,对测试结果进行对比分析,阐述了气冲造型比高压造型砂型质优而铸件尺寸精度高的原因.     

气冲压板紧实砂型

气冲压板紧实砂型是先在砂型背面复盖一块钢板,然后再进行气冲紧实的方法。气冲压板紧实砂型的过程可分为型砂加速运动的初步紧实、底板冲击紧实和压板反冲击再紧实三个阶段。由于该法对机器开阀速度要求不高,从而简化机器快开阀的设计。用这种方法紧实的砂型背面平整、紧实度高而均匀;当压板厚度适当和压板与砂箱壁间隙最小时,紧实效果最好;在压板上与模项相对的区域钻些小孔或装些通气塞可以大大提高砂型深凹区的紧实度和砂型的匀实性。     

高速压实型砂研究

一、前言压实紧实是最古老而又最简单的铸造型砂紧实方法,在一般的造型机中,压实方法用得很多,例如:压实、震压、射压等造型机,都应用压实方法。然而,通常的压实方法用于含有高模样的砂型,所得砂型的模样四周紧实度低下,如用多触头高压、震压及射压等复合紧实方法,造型机的结构又比较复杂。此外,若比压不高,则所得砂型的紧实度较低,难以保证铸件的尺寸精确度。反之,若用高压造型,则往往出现砂型回弹大,起模比较困难等缺点。在现代气流冲击和气流渗透等快速紧实方法发展同时,也出现了高速压实方法,按文献报道,高速压实方法具有紧实度高,砂型回弹小,而且在模样比较高的情况下,亦     

砂型的顺序压实

在探索合理的造型工艺和混合料的紧实方法的过程中研究了顺序压实法。普通压实砂型的方法优点很多,但有一系列的缺点:模型较高部分上方的混合料紧实过度,而模型之间、模型和砂箱侧壁之间沟槽里以及分型面上铸型棱角附近的混合料则紧实不足。由于外摩擦——混合料与模型、砂箱壁之间的摩擦以及模型台阶结构或“阶梯性”使铸型难以差动紧实。为了解释普通压实条件下外摩擦的影响,我们利用没有模型的装置对混合料进行压实试验(图1)。     

差动压实造型机

为了避免震击式造型机、震压式造型机和微震压实造型机在工作中产生的噪音,提高砂型紧实度及其分布的均匀性,进而提高铸件质量、改善铸造车间劳动条件。南京工学院机械系铸造教研组经过长期的研究试验,提出了差动压实造型机实用新型专利申请并获正式批准。     

湿砂型铸铁件的胀砂、缩孔、缩松缺陷--湿砂型铸铁件缺陷讲座(五)

叙述胀砂与缩孔、缩松的关系，说明提高砂型刚度对防止胀砂、缩孔、缩松的重要性。指出型砂强度和砂型的紧实程度是常温下影响湿砂型刚度的主要因素。对影响湿砂型浇注时的刚度的各种因素进行了分析。     

湿砂型铸铁件的粘砂缺陷--湿砂型铸铁件缺陷讲座(一)

介绍湿砂型铸铁件机械粘砂和化学粘砂的区分方法，各种因素对机械粘砂的影响，包括：砂型紧实度、浇注温度、型砂的粒度和透气性、砂型涂料等。煤粉是防止粘砂和改善表面光洁度的主要型砂加入物。对煤粉的质量、有效煤粉含量、煤粉的代用品以及煤粉的补加量等问题进行了详细的的分析讨论。     

高紧实度砂型紧实程度测量指标的选用

砂型强度(或GF紧实度)是通过将砂型强度计(或GF紧实度计)的测头在砂型表面上插入一定的深度进行测量的。试验表明,砂型强度计具有测量值稳定性好、适用范围广、测量简便易行等优点。推荐以砂型强度作为高紧实度砂型的紧实程度测量指标。     

从有色分格填砂试验探讨砂型压实紧实过程

一、前言压实紧实是砂型最基本的紧实成型方法。为了在高压造型时获得均匀紧实的砂型,需要知道压实过程中型内砂粒的流动和紧实度变化的情况。对于这一问题,许多学者曾作过不少研究。关于压实紧实后,砂型内的紧实度分布,早在1935年阿克肖诺夫就提出了如图1的曲线。这一曲线列入了大学教科书中,为人所熟知。后来,波埃尼希等人所得压实后砂型     

在弹簧多触头压实下型砂的紧实特性

一、前言压实法是造型机的主要紧实方法。用平压头压实型砂,砂型各部位的紧实度很不均匀,此现象随着模型的高低差增大和砂箱的增高而显得更为严重,因此目前仅用于低砂箱的造型,或作为其他紧实方法的辅助紧实措施。为了适应高砂箱及模型高低差较大的砂型制造,人们对压实造型机做了一系列的研究,其中主要有以下三方面:①在压实过程中伴以震动来