快速凝固耐热铝合金焊接技术的研究现状

阐述了快速凝固耐热铝合金焊接研究现状,分析了快速凝固耐热铝合金的焊接性,讨论了钨极氩弧焊、电容放电焊、电子束焊、激光焊、摩擦焊以及钎焊在快速凝固耐热铝合金材料连接中的应用和存在的问题,指出具有高能量密度、低能量输入的电子束焊、激光焊以及摩擦焊适于快速凝固耐热铝合金的焊接.     

铸造耐热铝合金在发动机上的应用研究与发展

主要综述了近年来铸造耐热铝合金在发动机上的研究现状和最新进展,列举了不同种类的铸造铝合金的高温性能,总结了提高铸造铝合金高温性能的几种方法,并展望了铸造耐热铝合金的发展趋势.     

铸造耐热铝合金的研究进展及展望

随着资源和环境问题日益突出,世界各国均对汽车工业节能减排提出了迫切的要求.用铸造耐热铝合金替代铸铁可大幅度减轻车身质量,因此铸造耐热铝合金成为新一代汽车发动机缸体和活塞的主流材料.然而,商业铸造铝合金的高温性能并不能较好地满足当前应用需求,并且快速凝固铝合金和铝基复合材料受限于高昂成本和制备复杂性而不能被大范围推广.因此,目前学术界和产业界的研究多集中于铸造铝合金耐热性能的提升和新型高温强化机理的探索.铸造耐热铝合金可分为三个体系:Al?Si、Al?Cu和Al?Mg.其中,Al?Si合金因具备优异的铸造流动性等成型特性而被大范围研究和应用.通过添加多种元素进行合金化,在铝合金中形成各种熔点高、热稳定性好的金属间化合物阻碍晶界运动和位错滑移是目前主流的强化方式.而经过热处理和Si相变质,进一步调控合金的组织结构也是一种重要的强化手段.此外,优化熔炼和铸造工艺,减少夹杂和铸造缺陷对提高铸造铝合金的高温强度也有重要意义.值得注意的是,近年来的研究表明第二相的三维网状互联结构与合金高温性能的提升存在密切关系.在高温强度以外,国内外学者也致力于研究铸造铝合金的蠕变性能、疲劳性能和热暴露性能.本文从体系组成和国内外商用产品两方面归纳了铸造耐热铝合金的发展和应用,分析了铸造铝合金组织结构调控的基本手段,总结了铸造铝合金高温性能的最新研究成果,同时对铸造耐热铝合金的未来研究方向进行了展望.     

快速凝固耐热铝合金的现状与进展

耐热铝合金由于具有低密度、低价格、良好的耐热和耐腐蚀性能,在航空、航天等工业领域得到了广泛应用.回顾了耐热铝合金的发展历程,重点阐述了耐热铝合金的组分选择原则、制备方法及强化机制.分析了其目前存在的问题,并对今后的发展动向进行了展望.     

喷射成形技术在铝合金制备中的应用

介绍了喷射成形技术在超高强铝合金、高比强度和高比模量铝合金、高硅铝合金、低膨胀和耐磨铝合金、耐热铝合金、颗粒增强铝基复合材料制备上的应用.与传统工艺(普通粉末冶金、铸造)相比,喷射成形技术在铝合金的制备上体现了很大的优越性和开发潜力.     

纳米稀土改性高导电率耐热铝合金导体材料研究

本文以输电线路用耐热铝合金架空导线材料为应用背景,对比现有国内外制备工艺发展及相关技术标准,系统研究了纳米稀土材料掺杂对铝合金导体材料导电性及耐热性的增强改性机理及载流机制,评价了其在架空输电线路工程中的应用可行性,展望了纳米稀土改性高导电耐热铝合金导电材料及高性能架空导线在电网中大规模推广应用的前景。     

快速凝固耐热铝合金及其进展

简述了耐热铝合金及其制备工艺，并介绍了耐热铝基复合材料及机械合金化，喷射成型等新工艺的进展。     

耐热粉末铝合金筒体热旋成形试验

介绍了喷射沉积耐热铝合金管坯经挤压变形,变薄旋压筒体的研制过程;重点论述了热旋成形筒体的工艺路线.试验探讨了耐热铝合金的旋压温度为350～450℃,道次变薄率约为20%,累计变薄率约50%,需中间退火,退火温度宜取350℃.热旋结果认为,喷射沉积耐热粉末铝合金铸坯直接热旋成形困难,需经挤压比大于4的变形致密,有助于热旋成形.耐热粉末铝合金挤压坯加热变薄旋压,应采用小压下量多道次的变形过程,逐渐细化晶粒组织,才能旋出综合性能良好的筒形件.     

快速凝固耐热铝合金研究动态与前景EI

本文综述了近年来快速凝固耐热铝合金研究和发展状况，着重讨论了耐热铝合金组分选择原则、制备方法、组织结构及性能特征，并对其应用前景做了展望。     

倍容量导线在廊坊110kV输电线路增容改造中的应用

针对廊坊张庄至王文110千伏线路改造工程(150导线段),分析采用铝包殷钢芯超耐热铝合金绞线(倍容量导线)增容的必要性及优越性。就选用的JNRLH3/LBY10-135/25铝包殷钢芯超耐热铝合金绞线的特性、特点进行阐述。     

耐热铝合金的致密化工艺与材料性能

本文对多层喷射沉积耐热铝合金管坯经过挤压、旋压、轧制后的密度、显微结构及力学性能进行了检测和分析。在致密化加工过程中 ,材料的密度和力学性能明显提高 ,沉积坯中的界面和孔洞明显愈合 ,材料的显微组织趋于均匀。采用挤压 +旋压或挤压 +轧制致密化成型工艺可以获得高性能多层喷射沉积耐热铝合金材料。     

快速凝固Al-Fe系耐热铝合金的研究进展

通过快速凝固技术制备Al-Fe系耐热铝合金,可以获得弥散细小且在高温下扩散率低的第二相粒子,从而获得良好的耐热性能。本文综述了快速凝固Al-Fe系合金的发展现状,介绍了各系列Al-Fe合金,着重介绍了Al-Fe-V-Si合金及其复合材料;综述了制备合金的快速凝固技术的发展历程;概述了几种快速凝固Al-Fe系耐热铝合金常用的致密方法,并介绍了能在小吨位设备上致密大块多孔材料的楔形压制工艺、外框限制轧制和陶粒包覆轧制工艺;展望了快速凝固Al-Fe系耐热铝合金的发展趋势,认为合金的耐热性能有待进一步提高,提出了制备方法将朝高冷却速率下制备组织均匀且致密度高的大尺寸坯料方向发展,而致密化技术也将朝小型设备制备大尺寸致密材料的方向发展。     

RS／PMAl－Fe－MRE耐热粉末铝合金成形工艺、组织与性能的研究

研究了ＲＳ／ＰＭＡｌ－Ｆｅ－ＭＲＥ耐热铝合金的粉末成形工艺、组织与性能的关系。粉末尺寸越小，组织越细，得到的力学性能越好。随着ＭＲＥ含量的增加，力学性能增加。同尺寸粉末合金，氦气作冷却介质时，其力学性能较氩气作冷却介质的要好。采用本试验粉末合金成形工艺制得的Ａｌ－Ｆｅ－ＭＲＥ粉末耐热铝合金，具有优异的室温及高温力学性能     

连续流变挤压技术在制备高性能铝材中的应用

目的探索铝材短流程制备工艺,制备出高性能铝合金材料。方法采用连续流变挤压成形技术制备Al-Ti-B晶粒细化剂与Al-Sc-Zr耐热铝合金导线;利用提出的连续流变挤压与累积连续挤压法,制备超细晶金属材料。结果采用连续流变挤压成形技术制备Al-Ti-B晶粒细化剂,其细化效果优于国外同类产品,且制备流程短、成本低;制备出的高性能的Al-Sc-Zr耐热铝合金导线,其抗拉强度、伸长率和导电率分别达到223 MPa、7.1%和60.5%IACS,并且可在230℃的温度下长期运行,相比于日本耐热铝合金导线,其抗拉强度、伸长率与导电率分别提高了39.4%,255%,0.83%;采用连续挤压技术制备的Al-Sc-Zr合金杆,经过累积连续挤压后,合金晶粒尺寸从100μm细化至800 nm,得到了超细晶Al-Sc-Zr合金。结论连续流变挤压技术制备铝材工艺流程短、产品性能优良,能连续高效制备铝合金超细晶材。     

8009耐热铝合金薄板高温组织与性能的研究

研究了退火温度和保温时间对喷射沉积-轧制工艺制备的耐热铝合金8009薄板的硬度与组织的影响.在金相、扫描电镜和透射电镜下观察了退火后材料的组织.实验结果表明,本工艺制备的8009薄板具有优越的高温耐热性能,在580℃保温2h,540℃保温100h,600℃保温1.5h硬度值均没有大的下降.该材料的耐热性能来源于具有高的热稳定性的球状弥散相Al12(Fe,V)3Si.     

等径角挤压对Al-Cu-Mg-Ag合金组织性能的影响

为研究大塑形变形对耐热铝合金的作用,采用铸冶金工艺制备了新型的Al-Cu-Mg-Ag耐热铝合金,通过显微组织观察、差热分析及硬度测试等方法,研究了等径角挤压对耐热铝合金显微组织与力学性能的影响.结果表明:通过对挤压态的Al-Cu-Mg-Ag耐热铝合金在固溶淬火后时效前进行等径角挤压变形,可获得晶粒尺寸低于2μm的块体超...     

贵阳高新区:组建产业联盟推动高新产业集群发展

锂离子电池技术创新联盟主要以贵州振华新材料有限公司为龙头,目前有8家公司加盟,将形成上千吨的高技术锂离子电池生产规模。耐热高强韧铝合金     

喷射沉积耐热铝合金AlFeVSi本构方程的研究

对采用喷射沉积制备的Al-Fe-V-Si耐热铝合金,在Gleeble-1500热模拟机上于350～480℃、应变速率0.05s-1、0.014 s-1、0.0014 s-1条件下进行高温压缩热模拟实验研究.结果表明,流变应力随变形温度的升高而降低,随应变速率的提高而增加,且均随变形程度的增加呈现出达到峰值后逐渐下降的趋势.在实验的基础上分析了变形激活能与变形温度、应变速率以及应力指数和流变应力之间的关系,最后回归出了包含激活能Q和温度T的双曲正弦形式的本构方程,为合理制定Al-Fe-V-Si耐热铝合金的热挤压工艺提供了理论和实验依据.     

非致密喷射沉积耐热铝合金锭坯制备φ520/φ460 mm管材过程数值模拟

采用DEFORM通用有限元软件对喷射沉积耐热铝合金非致密锭坯制备φ520φ/460 mm管材过程数值模拟,分析了镦粗、充型、反挤压过程中致密度、应变场以及挤压力的变化情况.通过挤压力和致密度大小的比较,计算机模拟结果与实验结果基本相符.     

日本和世界的铝合金船

本文主要介绍了日本及世界各国铝合金船的发展和使用现状,指出了铝合金材料及铝合金船存在的问题。展望了铝合金船的发展前景。