垢下细菌的监测与腐蚀规律

为更好地控制垢下细菌腐蚀,本文通过研究在初始细菌含量条件下,垢下细菌的生长速率和腐蚀情况。实验结果表明,起始细菌含量2000个/mL以内,细菌含量随着初始细菌含量的增加而持续显著上升,但垢下的细菌含量一直处于较低的浓度水平。起始细菌含量大于2,000个/mL以上时,垢下细菌含量剧增;对于碳钢,垢下细菌腐蚀主要为局部的小孔腐蚀破坏;对于1Cr钢,细菌浓度较低时,其垢下细菌腐蚀主要为局部的小孔腐蚀破坏;高细菌浓度的情况下,局部小孔腐蚀反而降低。     

碳钢在CO2环境中无机垢下腐蚀研究进展

垢下腐蚀(UDC)是油气管道失效的重要原因之一。垢层下腐蚀环境区别于无垢层覆盖区域,可能产生严重的局部腐蚀,甚至引起管道穿孔。针对CO2环境下的无机物垢层,对油气管道中碳钢的垢下腐蚀研究进展进行了综述,简述了垢下腐蚀的作用机理、影响因素和控制方法。由于化学成分和环境的多样性,垢下腐蚀的作用机制并不唯一,发现在CO2环境下电偶腐蚀机理被普遍讨论,根据阴阳极的分布情况,从3个方面对电偶腐蚀机理进行了概括。垢下腐蚀速率主要与垢层性质和介质环境有关,总结了无机物垢层性质、pH值和不同工况条件对碳钢垢下腐蚀的影响。概述了垢下腐蚀的主要控制方法,着重介绍了缓蚀剂的作用机理,发现缓蚀剂的效果很大程度上受到垢层性质的影响。最后,对垢下腐蚀未来的研究方向及发展趋势进行了展望,为进一步揭示无机盐与CO2腐蚀产物混合层的保护性,有必要从半导体电子微观的角度进行分析。同时,在高浓度CO2环境下探讨垢下腐蚀的作用机制与影响规律,也是未来的研究方向之一。     

长输天然气管线的腐蚀与防护

文章分析了在我国南方天气和地质环境下长输天然气管线的腐蚀与防护技术.针对中国海洋石油某管网公司的长输天然气管道检测了腐蚀状况,并对该长输管线进行了防腐蚀阴保改造,使该段长输管线达到了保护状态,保障长输管线的安全运行.最后,对埋地天然气长输管线的腐蚀与防护技术提出了建议.     

Q235钢在油田污水处理系统中的垢下腐蚀行为

采用人造岩心模拟垢层,利用电化学测试及腐蚀形貌分析,研究了不同渗透率垢层覆盖下Q235钢在模拟生产水中的垢下腐蚀行为。结果表明:覆盖在Q235钢表面的垢层对基体的腐蚀反应有抑制作用,且垢层的渗透率越小,其抑制作用越强,随着腐蚀时间的延长,垢层对腐蚀反应的抑制作用先增大后减小;垢层覆盖下,Q235钢的均匀腐蚀减缓,但局部腐蚀发生的概率大大增加。     

春晓油气田混输海管清管腐蚀研究

结合清管作业研究了C平台至CEP平台混输海管的内腐蚀情况。C平台至CEP平台海管腐蚀为中度腐蚀,微生物腐蚀(MIC)和"垢下"腐蚀是腐蚀防护重点;清管能有效清除管壁沉积物,破坏硫酸盐还原菌(SRB)的生长环境,化学药剂抑制了硫酸盐还原菌(SRB)的繁殖;垢样分析知主要腐蚀产物为Fe2O3和FeS;海管入口处存在H2S,应对H2S腐蚀采取相应措施。清管作业可清除管壁结垢、降低微生物腐蚀(MIC)和"垢下"腐蚀。清管加药剂的处理模式,可确保海管内腐蚀控制效果。     

海上油田生产水管线的腐蚀原因

渤海某海上油田生产水管道发生腐蚀穿孔,对穿孔原因进行分析.结果表明:该油田生产水中含有大量亚铁离子和碳酸氢根离子,在运行过程中产生碳酸亚铁垢,由于碳酸亚铁垢表面存在裂纹,进而发生严重的垢下腐蚀;现用的防垢剂并不能很好地抑制碳酸亚铁垢,现场应采用双相不锈钢替换碳钢,解决垢下腐蚀问题.     

某海底油水混输管道回收管段的腐蚀检测评价

采用宏观检查、力学性能检测、腐蚀产物成分分析等对某弃置海底油水混输管道的回收管段进行了评价,并通过水质分析、结垢趋势预测、细菌测试以及室内腐蚀模拟试验对该管输送介质的腐蚀性进行了分析。结果表明:该管道内壁腐蚀严重,输送介质具有强腐蚀性,腐蚀以CO2腐蚀为主,并存在垢下腐蚀和细菌腐蚀。基于回收管段的腐蚀检测评价结果,给出了该油田新建海底油水混输管道腐蚀控制和完整性管理的意见和措施。     

燃煤锅炉用水冷壁管腐蚀失效分析

通过宏观形貌检查、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段,分析了某发电厂锅炉水冷壁管腐蚀破坏的原因。结果表明:水冷壁管破坏的主要原因是由于外壁高温烟气腐蚀与内壁垢下腐蚀、酸腐蚀共同作用的结果。燃煤中S含量和Cl含量高是引起外壁高温烟气腐蚀的主要因素;内壁存在的元素S和Cl是局部产生点蚀的主要原因。     

G105钢制钻杆腐蚀失效的原因

某φ127mm G105钢质钻杆表面在服役过程中发生了严重的局部腐蚀。通过力学性能分析、宏观及微观腐蚀形貌观察,并结合能谱(EDS)和X射线衍射(XRD)等方法研究了该钻杆腐蚀失效的原因。结果表明:钻杆管体表面发生严重了点蚀且呈条带状分布;在钻杆管体和接头的过渡区也发生了严重的点蚀;引起点蚀的主要原因是氧腐蚀、Ca2+等离子引起的垢下腐蚀;氯离子的存在加速了钻杆的局部腐蚀。     

BZ34油田油气水混输管线腐蚀穿孔原因与控制建议

通过对BZ34油田油气水混输管线腐蚀的现场调研和对运回陆地的腐蚀泄漏管段的处理,采技服技术人员对管段腐蚀穿孔原因进行了具体分析。BZ34油田油气水混输管线腐蚀穿孔的原因是内腐蚀、外腐蚀并结合材质缺陷造成的结果,其中局部外腐蚀是主要原因,并根据分析结果提出了腐蚀控制的建议。     

DH 1-5-7上级泵下端泵头的腐蚀失效分析

对TARIM油田DH 1-5-7油井中使用97天的三级泵下端 泵头腐蚀原因进行了分析.下端泵头主要有法兰部件、中间的叶片和主体3个部分.腐蚀形貌 观察发现腐蚀严重的下端泵头表面残存的腐蚀产物较少.失效的原因是腐蚀和严重的冲刷二 者的协同作用.因不同部件的材质差异导致电偶腐蚀.腐蚀孔内存在氯离子,也促进了孔蚀的 发展.     

油井的腐蚀原因与防护措施

结合吉林油田的实际,根据其水质特点分析了油井腐蚀的原因及影响因素,并提出了油井防 腐蚀措施.     

缓蚀剂防腐蚀技术在中原油田的研究与应用

本文主要分析了高含水油井在应用缓蚀剂防腐蚀时药剂的适应性对防腐蚀效果的影响,对缓蚀剂的适应性进行了系统的分析研究和现场应用评价,对缓蚀剂防腐蚀技术在高含水油井中的应用有较好的指导作用。     

油管钢在饱和二氧化碳模拟油田液中的腐蚀研究

利用自制压力釜，通过失重法，分别研究了静态及动态条件下不同原油／水介质含量(体积)比对油管钢在CO2饱和的模拟油田液中的腐蚀影响，并通过环境扫描电镜、能谱、X-ray衍射及X射线光电子能谱对腐蚀产物膜的形貌、结构及组成进行了分析．结果表明：原油／水介质含量比对阴极析氢反应有显著影响，与CO2腐蚀速率的关系是：动态条件下，水介质含量为70％时，腐蚀速率出现波谷；动、静两种条件下，水介质含量为50％时，腐蚀速率各自出现一个波峰．腐蚀产物膜中含有复盐(Mn，Fe)CO3、(Ca，Mn)CO3及(Ca，Mn，Fe)CO3，腐蚀产物为FeCO3，在空气中不稳定，发生分解，最终生成Fe2O3．     

油田在用管线内防腐修复技术的应用及经济性分析

以胜利油田金属输送油水介质管线的腐蚀为例,介绍目前使用的几种内防腐蚀修复技术;在全面比较的基础上,优选了复合材料对输送管线防腐延寿的技术,并实际应用到东辛采油厂的在用输油管网中,效果令人满意.     

AH32耐蚀钢显微组织对其腐蚀行为的影响

根据《油船货油舱耐蚀钢性能标准》规范,通过浸泡实验测量了AH32耐蚀钢在货油舱底部模拟环境中的腐蚀过程.采用失重测量、电化学极化与阻抗方法、扫描电镜和电子探针等手段,分析了AH32耐蚀钢显微组织对其腐蚀行为的影响.实验结果表明:模拟货油舱底板腐蚀实验中,AH32耐蚀钢的轧制面因珠光体所占面积分数小而腐蚀速率较低,其横截面则因珠光体面积分数大而造成腐蚀速度较快,而且二者的腐蚀速度均随浸泡时间的延长而加速.此外,轧制面表面有均匀腐蚀和因夹杂物溶解所形成的蚀坑,而横截面的腐蚀则沿条带状珠光体组织而有选择的进行.样品的珠光体区域在浸泡后有碳富集,这是造成腐蚀随浸泡时间延长而加速的原因.     

油膜下局部腐蚀的探讨

采用丝束电极测试每一丝电极的电位、腐蚀电流大小,直观地探测油膜局部区域的电化学参数分布,研究油膜下的腐蚀情况。结果表明,各涂油丝束电极间存在电化学差异,油膜下存在腐蚀微电池,油膜下的腐蚀是分区进行的,阴极区受到保护,阳极区金属发生腐蚀。     

油田排海污水中H2S的分布及其对平台钢结构设施腐蚀行为的影响

研究了W11—4油田A平台排海污水中H2S、钢桩上附着生物状态以及白色沉积物对平台海域钢结构设施腐蚀与防护的影响，测定了H2S的浓度、分布以及含H2S海水的腐蚀特征，研究了各种附着生物和白色沉积物的状态及组成。结果表明，H2S主要集中在海面海流下方区域，并与海水流速密切相关，最大可能H2S浓度低于19mg／L；白色沉积物为附着生物受硫化氢影响的生理分泌物，海水中的H2S及白色生理分泌物对平台钢结构设施的腐蚀过程没有影响。     

N80钢在江苏油田水中的应力腐蚀行为研究

采用慢应变速率实验法及SEM研究了N80钢在江苏油田水中的应力腐蚀行为。结果表明,N80钢在试验介质中存在应力腐蚀现象,其力学性能较空气中有明显下降,且受到应变速率和温度的共同作用和影响。     

缓蚀剂类型和含水率对碳钢在H_2S/CO_2环境中腐蚀行为的影响

在不同含水率条件下,研究了水溶型、油溶型、油溶水分散三种类型缓蚀剂对A106钢在模拟油田产出水中的缓蚀作用。结果表明:水溶型缓蚀剂的缓蚀效果优于油溶型和油溶水分散型缓蚀剂的;当缓蚀剂添加量为50mg/L时,随着含水率升高,水溶型缓蚀剂的缓蚀效果变好,油溶型缓蚀剂的缓蚀效果变差,油溶水分散型缓蚀剂的缓蚀效果变化没有规律;缓蚀剂的油水分配比对缓蚀效果有明显影响,分配比越小缓蚀效果越好。